Стартовая >> Книги >> Оборудование >> Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Металлорежущие станки в электроаппаратостроении - Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Оглавление
Технология и оборудование производства электрической аппаратуры
Проектирование технологических процессов
Типизация технологических процессов
Сведения об автоматизированных системах
Технологические процессы
Направления развития технологии
Совершенствование оборудования
Комплексная механизация и автоматизация
Совершенствование организации производства
Технология корпусных деталей
Виды заготовок и их выбор
Литые детали в электроаппаратостроении
Кованые и горячештампованные детали
Применение металлокерамики
Холодноштампованные детали
Технология листовой холодной штамповки
Прессы
Автоматизация холодной листовой штамповки
Сварные конструкции
Технологические процессы производства
Дуговая сварка
Контактная сварка
Технология изготовления рамно-каркасных конструкций
Технология изготовления тонколистовых конструкций
Механизация, автоматизация, технический контроль
Техника безопасности при сварке деталей электроаппаратов
Изготовление деталей электроаппаратов на металлорежущих станках
Режущий инструмент и особенности процесса резания
Металлорежущие станки в электроаппаратостроении
Технологическая оснастка
Примеры изготовления и обработки на металлорежущих станках
Совершенствование оборудования, оснастки и инструмента
Электрофизические и электрохимические методы обработки
Пружины
Технология изготовления витых цилиндрических пружин
Контроль и испытание пружин
Технология токоведущих частей и магнитопроводов
Технология изготовления деталей из шинных материалов
Оконцевание шин, проводов и кабелей
Пайка и лужение
Сварка контактных соединений
Многовитковые катушки
Намотка и изолировка катушек
Процессы сушки, пропитки, покрытие лаком катушек
Сушка катушек
Пропитка катушек
Покрытие катушек лаками и эмалями
Контроль катушек в процессе производства
Совершенствование производства катушек
Резистивные элементы резисторов
Технология элементов на каркасах
Технология резистивных элементов
Магнитопроводы
Технология шихтованных магнитопроводов
Технология изготовления ленточных магнитопроводов
Технология формованных магнитопроводов
Технология электроизоляционных деталей
Технология производства деталей из термореактивных пресс-материалов
Технология производства деталей из термопластичных материалов
Технология производства деталей из асбестоцементных пресс-материалов
Доделочные работы после прессования деталей
Совершенствование технологии изготовления деталей из пластмасс
Детали, получаемые механической обработкой из изоляционных материалов
Технологии механической обработки деталей из изоляционных материалов
Обработка пластмасс на металлорежущих станках
Сушка, пропитка и отделка деталей
Детали из керамики
Обработка деталей из керамики
Литая изоляция в электроаппаратостроении
Технология литой изоляции
Организация поточного производства
Технология поверхностных покрытий
Химическая и электрохимическая подготовка поверхности перед покрытием
Комплекс операций подготовки поверхности
Технология гальванических, химических и анодно-окисных покрытий
Способы нанесения лакокрасочных покрытий
Способы сушки лакокрасочных покрытий
Технология изготовления печатных плат
Изготовление многослойных печатных плат
Технология сборки
Сборка основного механизма
Сборка коммутирующих контактных единиц
Монтаж проводов, кабелей и шин
Конвейеры для сборки электрических аппаратов
Механизация слесарных, сборочных и электромонтажных работ
Автоматизация сборочных работ
Технический контроль и испытание деталей
Оборудование и оснастка для технического контроля и испытаний
Список литературы

8-3. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ В ЭЛЕКТРОАППАРАТОСТРОЕНИИ

а) КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Металлорежущий станок является машиной, при помощи которой путем снятия стружки с заготовки получают с требуемой точностью детали аппаратов заданных формы и размеров.
Для изготовления деталей и сборочных единиц аппаратов применяются те же металлорежущие станки, что и в машиностроении.
В электроаппаратостроении в основном используются металлорежущие станки, входящие в классификацию Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС). Все металлорежущие станки, выпускаемые серийно, делятся на девять групп. Каждая группа в свою очередь включает несколько типов станков (табл. 8-2).
Модель станка обозначается тремя или четырьмя (иногда с добавлением букв) цифрами. Первая цифра указывает группу станка, вторая  —  тип, последние одна или две цифры указывают на один из характерных его размеров. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка, а буква после всех цифр — модификацию базовой модели. Например, станок 16К.20. Цифра 1 означает, что станок относится к первой группе — токарный; цифра 6 означает, что станок токарно-винторезный; К — модификация; последние две цифры 20 означают высоту центров над станиной в сантиметрах.
По степени специализации существуют следующие станки.
1) универсальные, выполняющие различные операции при обработке разнообразных деталей. Станки, используемые для особенно большого диапазона работ, называют широкоуниверсальными;
2) специализированные, обрабатывающие детали, сходные по конфигурации, но имеющие различные размеры;
3) широкого назначения, выполняющие ограниченный круг операций на деталях широкой номенклатуры;
4) специальные, обрабатывающие детали только одного типоразмера.

6) ПРОГРАММНОЕ УПРАВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМИ СТАНКАМИ

Одним из главных технических средств автоматизации механообработки в условиях мелкосерийного производства является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Применение систем числового программного управления в станках является наиболее эффективным средством, обеспечивающим высокую технико-экономическую эффективность производства.
При использовании станков с ЧПУ наряду с повышением производительности сроки подготовки производства сокращаются на 50 — 75%, а общая продолжительность цикла изготовления продукции — на 50 — 60% [8-2]. 
Основные преимущества станков с ЧПУ, применяемых взамен универсального оборудования, следующие:
1) повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки на станке;
2) исключение предварительных ручных разметочных и пригоночных работ;
3) расширение возможностей применения многостаночного обслуживания.
Программное управление станком — это автоматическое управление его работой по программе, заданной в виде чисел или символов, определяющих перемещение его исполнительных узлов и их характер. Такое управление обеспечивает возможность более быстрой переналадки станка.
Работа исполнительных органов станка производится одним из двух методов  —  непосредственным набором программы (соединителями, конечными выключателями) на станке и подготовкой программы вне станка (перфо-. лента, перфокарта, магнитная лента и т. д.).
При первом методе программа может быть выбрана непосредственно на станке при помощи тумблеров, штекерных коммутаторов, многопозиционных переключателей и т. п.
Сущность второго метода заключается в представлении программы работы станка в виде чисел и записи этих чисел специальным кодом на подвижном программоносителе большей емкости, информация с которого последовательно считывается при его движении и используется для управления движениями рабочих органов станка. В качестве программоносителя в данном случае можно использовать перфоленты, магнитные ленты, перфокарты, киноленты и т. д. Программоноситель обычно готовят вне станка с использованием вычислительной техники и ряда специальных устройств для записи программ.
В настоящее время практически все типы станков переведены на программное управление и наряду с обычным оборудованием выпускаются станки с программным управлением.
На примере вертикально-фрезерного станка рассмотрим систему программного управления.
На рис. 8-11 изображена схема программного управления вертикально-фрезерного станка, на котором обрабатывается контур кулачка.

Направление и скорость следящей подачи изменяются в соответствии с программой, записанной на киноленте по трем дорожкам в виде поперечных темных и светлых участков. На первой дорожке записана программа изменения направления следящей подачи, при этом темные участки соответствуют направлению подачи на фрезу, а светлые  —  от фрезы. Вторая дорожка служит для управления частотой изменения подачи и третья — для управления подачей.
Программы на киноленту записываются на специальной программирующей установке. Во время работы станка лента протягивается роликами между источником света и фотоэлементами (фотоэлектрическими датчиками 15). Количество датчиков соответствует числу дорожек на ленте. Когда свет, проходя через незатемненный участок на ленте, попадает на фотоэлемент, датчик дает нужный сигнал в усилитель 16, откуда поступает команда узлу исполнительных механизмов, который через винт 12 обеспечивает необходимую следящую подачу стола станка. Винт 12 заторможен анкерными устройствами, поэтому для получения продольной подачи еще недостаточно включения одной из электромагнитных муфт. Ходовой винт поворачивается только при срабатывании одного из анкерных устройств. Связь винта 12 с анкерными колесами 4 и 5 осуществляется с помощью дифференциала К- Чтобы винт начал вращаться, необходимо заставить качаться один из анкеров. Качаются анкеры электромагнитами / и 2, которые срабатывают при поступлении с кинопленки командных импульсов.
Если включить одну из муфт и электромагнит 2, левый анкер качнется, а электродвигатель 10 повернет винт, зубчатые колеса 8, 7 и 6 дифференциала и анкерное колесо 5 на один шаг его зубьев.   Так как анкерное колесо 4 при этом заторможено, то его ось и ось зубчатого колеса (водило) 7 останутся неподвижными. При срабатывании правого анкера (левый неподвижен) электродвигатель поворачивает зубчатое колесо 8, которое заставляет сателлиты 7 обкатываться по неподвижному зубчатому колесу 6 и поворачивать анкерное колесо 5. Подача в обоих случаях продолжается до тех пор, пока вращается одно из анкерных колес. При их неподвижном состоянии электромагнитные муфты проскальзывают и подача не производится. Подача стола зависит от шага зубьев анкерного колеса. У колеса 5 шаг крупный, у колеса 4  —  мелкий. Включая тот или иной анкер, изменяют продольную подачу, а частота изменения этой подачи определяется частотой срабатывания анкеров.
Система управления снабжена обратной связью, обеспечивающей проверку перемещений стола в соответствии с командными импульсами. Для этой цели имеются два датчика обратной связи 13, которые отсчитывают, по зубчатым дискам число срабатываний анкеров. Каждый диск имеет столько зубьев, сколько их имеется на соответствующем анкерном колесе. Если был подан импульс, но винт подачи по каким-либо причинам не повернулся, то датчики обратной связи подают сигналы в узел управления, где сравнивается число срабатываний ходового винта с числом срабатываний, предусмотренным программой. Если эти числа не совпадают, автоматически подается корректирующий сигнал, вызывающий дополнительное срабатывание электромагнитов анкерного устройства.



 
« Системы электроприводов исполнительных механизмов буровых установок   Фазировка оборудования »
электрические сети