Стартовая >> Книги >> Оборудование >> Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Механизация, автоматизация, технический контроль - Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Оглавление
Технология и оборудование производства электрической аппаратуры
Проектирование технологических процессов
Типизация технологических процессов
Сведения об автоматизированных системах
Технологические процессы
Направления развития технологии
Совершенствование оборудования
Комплексная механизация и автоматизация
Совершенствование организации производства
Технология корпусных деталей
Виды заготовок и их выбор
Литые детали в электроаппаратостроении
Кованые и горячештампованные детали
Применение металлокерамики
Холодноштампованные детали
Технология листовой холодной штамповки
Прессы
Автоматизация холодной листовой штамповки
Сварные конструкции
Технологические процессы производства
Дуговая сварка
Контактная сварка
Технология изготовления рамно-каркасных конструкций
Технология изготовления тонколистовых конструкций
Механизация, автоматизация, технический контроль
Техника безопасности при сварке деталей электроаппаратов
Изготовление деталей электроаппаратов на металлорежущих станках
Режущий инструмент и особенности процесса резания
Металлорежущие станки в электроаппаратостроении
Технологическая оснастка
Примеры изготовления и обработки на металлорежущих станках
Совершенствование оборудования, оснастки и инструмента
Электрофизические и электрохимические методы обработки
Пружины
Технология изготовления витых цилиндрических пружин
Контроль и испытание пружин
Технология токоведущих частей и магнитопроводов
Технология изготовления деталей из шинных материалов
Оконцевание шин, проводов и кабелей
Пайка и лужение
Сварка контактных соединений
Многовитковые катушки
Намотка и изолировка катушек
Процессы сушки, пропитки, покрытие лаком катушек
Сушка катушек
Пропитка катушек
Покрытие катушек лаками и эмалями
Контроль катушек в процессе производства
Совершенствование производства катушек
Резистивные элементы резисторов
Технология элементов на каркасах
Технология резистивных элементов
Магнитопроводы
Технология шихтованных магнитопроводов
Технология изготовления ленточных магнитопроводов
Технология формованных магнитопроводов
Технология электроизоляционных деталей
Технология производства деталей из термореактивных пресс-материалов
Технология производства деталей из термопластичных материалов
Технология производства деталей из асбестоцементных пресс-материалов
Доделочные работы после прессования деталей
Совершенствование технологии изготовления деталей из пластмасс
Детали, получаемые механической обработкой из изоляционных материалов
Технологии механической обработки деталей из изоляционных материалов
Обработка пластмасс на металлорежущих станках
Сушка, пропитка и отделка деталей
Детали из керамики
Обработка деталей из керамики
Литая изоляция в электроаппаратостроении
Технология литой изоляции
Организация поточного производства
Технология поверхностных покрытий
Химическая и электрохимическая подготовка поверхности перед покрытием
Комплекс операций подготовки поверхности
Технология гальванических, химических и анодно-окисных покрытий
Способы нанесения лакокрасочных покрытий
Способы сушки лакокрасочных покрытий
Технология изготовления печатных плат
Изготовление многослойных печатных плат
Технология сборки
Сборка основного механизма
Сборка коммутирующих контактных единиц
Монтаж проводов, кабелей и шин
Конвейеры для сборки электрических аппаратов
Механизация слесарных, сборочных и электромонтажных работ
Автоматизация сборочных работ
Технический контроль и испытание деталей
Оборудование и оснастка для технического контроля и испытаний
Список литературы

7-8. МЕХАНИЗАЦИЯ, АВТОМАТИЗАЦИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Процесс сварки является прогрессивным процессом и одновременно является вредным. Поэтому для уменьшения контакта рабочего с вредными выделениями при сварке, а также для повышения производительности труда следует его механизировать и автоматизировать.
Поскольку в производстве сварных конструкций еще много ручных трудоемких операций и последующий контроль качества сварки трудоемок и не всегда надежен, необходимо автоматизировать регулирование процессов как дуговой, так и контактной сварки с целью формирования и образования высококачественного сварного соединения. Следует использовать измерительные приборы, датчики сварочного тока и давления электродов (при контактной сварке), современные программные и кибернетические самонастраивающиеся системы управления, выбирающие оптимальный режим сварки.
Поточные механизированные линии целесообразно организовывать при большом количестве не только одинаковых, но также и близких по размеру сварных конструкций, когда можно применять метод групповой технологии (см. § 3-9,а).
Линия для изготовления рамно-каркасных конструкций может состоять из следующего основного оборудования: пресс-ножниц для резки профильной стали на заготовки, кривошипного (эксцентрикового) пресса для пробивки отверстий в заготовках, сварочного поста со сборно-сварочным приспособлением и, если необходимо, с манипулятором или кантователем, сверлильного станка для сверления мелких отверстий, которые нельзя пробивать на штампах, установки для окраски в электрическом поле, установки для термоизоляционной сушки.

Поточно-механизированные линии, как правило, состоят из различного оборудования, которое обеспечивает механизацию и автоматизацию до самой сварки и после. Такие линии, участки и цеха называют комплексно-механизированными, именно такая организация труда обеспечивает значительное снижение трудоемкости при сварочных работах. Такая организация труда является. прогрессивной.
7-9. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Сварные соединения, применяемые в производстве электрических аппаратов, весьма разнообразны по назначению и предъявляемым к ним требованиям. Они должны быть механически прочными, плотно-герметичными, а в некоторых конструкциях — вакуумно-плотными. В связи с приведенными требованиями к качеству сварных швов применяются соответствующие методы технического контроля.
Контроль качества исходного материала. Все материалы, поступающие на завод, должны сопровождаться паспортами или сертификатами, удостоверяющими свойства и качества этих материалов. В соответствующих заводских лабораториях проводят испытания механических свойств и химический анализ основного металла и металла сварного шва. Все испытания и анализы оформляются специальным протоколом на соответствие с сертификатом.
Контроль процесса сварки. 6 процессе сварки необходимо контролировать чистоту свариваемых кромок и поверхностей, правильную скорость и направление движения электрода, усилие сжатия электродов при контактной сварке, тщательную очистку отдельных слоев при многослойном шве, расположение деталей одна относительно другой, режимы сварки.
мерители

Контроль качества сварных швов и точечной сварки.
В первую очередь после сварки сварные швы подвергаются внешнему осмотру. В процессе сварки проверяется правильность наложения прихваток и швов, после сварки — готовые швы. Внешний осмотр совмещается с  промером  швов  измерительным  инструментом (рис. 7-15).
Применяются следующие методы контроля дуговых сварных швов:
1) просвечивание рентгеновскими лучами;
2) ультразвуковая дефектоскопия;
3) метод магнитного порошка;
4) использование электромагнитных дефектоскопов, снабженных телефоном или гальванометром, которые реагируют на изменение равномерности шва.
Контактная сварка контролируется путем механического испытания и металлографического исследования сварных точек или шва.
Контроль плотности и прочности сварных соединений. Оболочки взрывозащищенных аппаратов, резервуары воздушных выключателей, ящики водопылезащищенного, водонепроницаемого и герметичного исполнений аппаратов и другие сварные объемные конструкции необходимо подвергать проверке на плотность и прочность сварных швов.
Испытания на непроницаемость производят на оболочках и деталях аппаратов, которые различаются в зависимости от условий работы.
Существуют следующие способы испытания швов на непроницаемость:
1. Испытание керосином. Сварной шов окрашивается мелом с одной стороны. После высыхания мелового покрытия обратная сторона шва обильно смачивается керосином и выдерживается 15 — 50 мин и более в зависимости от толщины шва и его расположения в пространстве. Неплотности швов выявляются по появлению жирных ржавых пятен керосина на меловой окраске.
2. Испытание газом. Испытуемое изделие наполняется воздухом до установленного техническими условиями давлением; сварные швы смачиваются мыльным раствором. Неплотности определяются по появлению пузырей на шве. Малогабаритные сварные изделия, заполненные воздухом, погружаются в воду. Течь определяется по пузырькам воздуха.
3. Гидравлические испытания. В оболочку закачивается жидкость под давлением, в 1,5 или 2 раза большим, чем рабочее. Время выдержки сосуда под давлением устанавливается техническими условиями и составляет обычно 30 — 60 мин. По достижении рабочего давления производятся обстукивание околошовной зоны молотком и одновременный осмотр течи в шве.
4. Некоторые другие способы: люминесцентный (свечение под действием ультрафиолетовых лучей), вакуумированием, тонким порошком.
Устранение дефектов. Дефектные участки шва вырубают и заваривают, предварительно очистив место последующей заварки. Заваривание и зачеканка швов у оболочек, работающих под давлением, не допускаются.



 
« Системы электроприводов исполнительных механизмов буровых установок   Фазировка оборудования »
электрические сети