Стартовая >> Книги >> Оборудование >> Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Технология производства деталей из термореактивных пресс-материалов - Технология и оборудование производства электрической аппаратуры

Оглавление
Технология и оборудование производства электрической аппаратуры
Проектирование технологических процессов
Типизация технологических процессов
Сведения об автоматизированных системах
Технологические процессы
Направления развития технологии
Совершенствование оборудования
Комплексная механизация и автоматизация
Совершенствование организации производства
Технология корпусных деталей
Виды заготовок и их выбор
Литые детали в электроаппаратостроении
Кованые и горячештампованные детали
Применение металлокерамики
Холодноштампованные детали
Технология листовой холодной штамповки
Прессы
Автоматизация холодной листовой штамповки
Сварные конструкции
Технологические процессы производства
Дуговая сварка
Контактная сварка
Технология изготовления рамно-каркасных конструкций
Технология изготовления тонколистовых конструкций
Механизация, автоматизация, технический контроль
Техника безопасности при сварке деталей электроаппаратов
Изготовление деталей электроаппаратов на металлорежущих станках
Режущий инструмент и особенности процесса резания
Металлорежущие станки в электроаппаратостроении
Технологическая оснастка
Примеры изготовления и обработки на металлорежущих станках
Совершенствование оборудования, оснастки и инструмента
Электрофизические и электрохимические методы обработки
Пружины
Технология изготовления витых цилиндрических пружин
Контроль и испытание пружин
Технология токоведущих частей и магнитопроводов
Технология изготовления деталей из шинных материалов
Оконцевание шин, проводов и кабелей
Пайка и лужение
Сварка контактных соединений
Многовитковые катушки
Намотка и изолировка катушек
Процессы сушки, пропитки, покрытие лаком катушек
Сушка катушек
Пропитка катушек
Покрытие катушек лаками и эмалями
Контроль катушек в процессе производства
Совершенствование производства катушек
Резистивные элементы резисторов
Технология элементов на каркасах
Технология резистивных элементов
Магнитопроводы
Технология шихтованных магнитопроводов
Технология изготовления ленточных магнитопроводов
Технология формованных магнитопроводов
Технология электроизоляционных деталей
Технология производства деталей из термореактивных пресс-материалов
Технология производства деталей из термопластичных материалов
Технология производства деталей из асбестоцементных пресс-материалов
Доделочные работы после прессования деталей
Совершенствование технологии изготовления деталей из пластмасс
Детали, получаемые механической обработкой из изоляционных материалов
Технологии механической обработки деталей из изоляционных материалов
Обработка пластмасс на металлорежущих станках
Сушка, пропитка и отделка деталей
Детали из керамики
Обработка деталей из керамики
Литая изоляция в электроаппаратостроении
Технология литой изоляции
Организация поточного производства
Технология поверхностных покрытий
Химическая и электрохимическая подготовка поверхности перед покрытием
Комплекс операций подготовки поверхности
Технология гальванических, химических и анодно-окисных покрытий
Способы нанесения лакокрасочных покрытий
Способы сушки лакокрасочных покрытий
Технология изготовления печатных плат
Изготовление многослойных печатных плат
Технология сборки
Сборка основного механизма
Сборка коммутирующих контактных единиц
Монтаж проводов, кабелей и шин
Конвейеры для сборки электрических аппаратов
Механизация слесарных, сборочных и электромонтажных работ
Автоматизация сборочных работ
Технический контроль и испытание деталей
Оборудование и оснастка для технического контроля и испытаний
Список литературы

14-2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПРЕСС-МАТЕРИАЛОВ
а) ПРЕССЫ
Основным оборудованием при изготовлении деталей из реактопластов являются вертикальные гидравлические прессы с номинальным усилием до нескольких тысяч килоньютонов [14-2, 14-3].
Номинальное усилие, развиваемое прессом, Рц, Н, является основной его характеристикой. Оно рассчитывается по формуле

При работе с термореактивными пресс-материалами целесообразно применять два рабочих давления: низкое (например, 0,8 МПа) для создания усилий формования и высокое (например, 2 МПа) для создания усилий при выдержке пресс-материала в пресс-форме с целью его полимеризации. При этом необходимы два насоса на различные давления.

В некоторых случаях целесообразно в прессовых цехах устанавливать гидравлический аккумулятор, когда по технологическому процессу требуются большие скорость движения и рабочий ход пресса.
Из прессового оборудования наибольшего внимания заслуживают ротационные и однопозиционные пресс-автоматы, работающие на гранулированном, порошкообразном или таблетированном материале. Основным видом оборудования для прессования, вероятно, останутся прессы колонного типа (рис. 14-2), прессы рамного типа (рис. 14-3), быстроходные гидравлические прессы с индивидуальным приводом и автоматизированным управлением.

.
б) МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ РЕАКТОПЛАСТОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Для переработки реактопластов литьем под давлением используются как прессы прямого действия, так и специальные литьевые машины. Сложность данного процесса заключается в том, что реактопласты при нагреве быстро переходят из пластического в твердое состояние.
Литьевая машина для реактопластов подобна машине для литья под давлением термопластов. Материал в инжекционном цилиндре интенсивно перемешивается и нагревается до температуры вязкотекучего состояния, но несколько ниже температуры отверждения. Впрыск материала проводится в горячие формы, температура которых равна температуре отверждения пресс-материала и должна поддерживаться автоматически. После впрыскивания пресс-материала в пресс-форму происходит процесс полимеризации.
Применение литья под давлением реактопластов при изготовлении изделий с толщиной стенок более 8 мм значительно повышает производительность по сравнению с прессованием. Увеличение производительности достигается использованием на одной машине нескольких пресс-форм и сокращением времени выдержки. При литье реактопластов возможно изготовление деталей сложной конфигурации.
в) ПРЕСС-ФОРМЫ
Выбор того или иного типа пресс-форм зависит от применяемого метода (прессования, пресс-литья), конструкции прессуемых деталей, имеющегося оборудования и требуемой производительности. Пресс-формы для прессования пластмасс многообразны и классифицируются следующим образом:
1) по      характеру      эксплуатации — съемные (рис. 14-4,(Э) и стационарные (рис. 14-4,е);
2) по методу прессования  — для прямого прессования и для пресс-литья (рис. 14-4,яс);
3) по количеству одновременно прессуемых деталей  —  одногнездные и многогнездные. Многогнездные пресс-формы по конструкции намного сложнее и дороже одногнездных;
4) по положению плоскости разъема  —  с одной или двумя горизонтальными плоскостями разъема и так называемые галетные;
5) по виду замыкания оформляющей части — на открытые, полузакрытые и закрытые. У открытых пресс-форм (рис. 14-4,а) пуансон замыкает оформляющую полость матрицы плоской поверхностью. Закрытые (поршневые) пресс-формы (рис. 14-4,6) отличаются тем, что

имеют загрузочную камеру (пуансон входит плотно в матрицу как поршень). К разновидности полузакрытых пресс-форм можно отнести пресс-форму с перетеканием (рис. 14-4,е);
6) по способу извлечения готовых деталей  — с нижними выталкивающими стержнями и нижними выталкивающими вкладышами, с верхним сталкивателем и без выталкивателя;
7) групповые пресс-формы, приспособленные для ряда съемных блок-форм, в которых находятся формооб-разующие полости для одновременного прессования нескольких деталей (рис. 14-5).
пресс-форма
г1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРЕССОВАНИЯ
Таблетирование пресс-материалов — это процесс холодного прессования на различных таблетировочных машинах: эксцентриковых, ротационных и гидравлических. Наибольшее распространение получили машины гидравлические и эксцентриковые [14-3]. Таблетировочные машины, как правило, высокопроизводительные: одна машина может обеспечить таблетками от 10 до 50 прессов для прессования деталей электроаппаратов.
Таблетирование дает следующие преимущества:
1) уменьшение загрузочного пространства пресс-форм;        
2) уменьшение содержания воздуха в таблетках по сравнению с рыхлым материалом и вследствие этого —  ускорение процесса нагревания, а в конечном счете —
прессования;
3) ускорение дозировки пресс-материала при его загрузке в пресс-форму;
4) уменьшение потерь при загрузке таблеток по сравнению с процессом дозировки рыхлого пресс-материала;
5) получение более равномерного и удобного предварительного нагрева таблеток по сравнению с нагревом рыхлого пресс-материала:
6) возможность получения высококачественных деталей сложных форм путем применения специальных таблеток.
Процесс прессования состоит из следующих стадий:
1) дозировка пресс-материала. Она может быть весовая, объемная, штучная (для таблеток).
2) предварительный нагрев в генераторе токами высокой частоты происходит равномерно и быстро, материал прогревается по всему объему одновременно, поэтому такой нагрев следует широко применять.
3) загрузка пресс-материала в пресс-форму.
4) опускание ползуна пресса и замыкание пресс-формы.
5) прогрев пресс-материала в пресс-форме.
6) подпрессовка  —  это операция кратковременного размыкания и смыкания пресс-формы для выпуска газообразных продуктов во время прессования.
7) выдержка под высоким давлением. Она начинается с момента смыкания пресс-формы. Время выдержки колеблется от 15 с до 1 мин на 1 мм толщины детали в зависимости от применяемого пресс-материала.
8) распрессовка, снятие детали и очистка пресс-формы;
9) термообработка. Производится для некоторых видов деталей и из определенных материалов. Не полностью полимеризованные детали выгружаются из пресс-форм и загружаются в печь на несколько часов, где происходит полностью процесс отверждения. Это делается при массовом производстве деталей.
д| ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПРЕСС-МАТЕРИАЛОВ
Литье под давлением реактопластов  —  прогрессивный, производительный процесс.

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования этого процесса, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следующими преимуществами: значительным уменьшением цикла формования деталей (в 3 — 5 раз), сокращением затрат на изготовление деталей, меньшей зависимостью времени отверждения от толщины стенок, возможностью получать точные и тонкостенные детали сложной конфигурации и глубокие отверстия малого диаметра, а также возможностью запрессовывать тонкую, даже из проволоки, арматуру.



 
« Системы электроприводов исполнительных механизмов буровых установок   Фазировка оборудования »
электрические сети