Глава VI
ИЗНОС, ДЕФЕКТЫ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ПАРОГЕНЕРАТОРА И ИХ РЕМОНТ
Износ и дефекты оборудования. Назначение и виды ремонта
Оборудование, машины и механизмы в процессе эксплуатации подвергаются износу, который в разной степени сказывается на различных деталях. Например, внутренняя поверхность труб водяного экономайзера корродирует от химического воздействия на стенку воды, которая при высоком давлении весьма агрессивна. Наружная поверхность труб экономайзера корродирует от химического воздействия горячих дымовых газов, а кроме того, истирается частицами золы, которая увлекается газами из топки. Поэтому с течением времени стенка труб утоняется и через определенный срок трубы экономайзера необходимо заменять.
Рабочие колеса дымососов интенсивно истираются частицами золы в отсасываемых газах и через непродолжительный срок службы их заменяют или восстанавливают их изношенные лопатки.
Через определенный срок службы изнашиваются и также требуют ремонта или замены колеса отдельных зубчатых пар или редукторов, подшипники и соединительные муфты или их детали.
В результате износа понижается надежность работы отдельных узлов и деталей, производительность агрегатов уменьшается, качество работы снижается, резко снижается экономичность и рентабельность производственных процессов. В результате появляются трудности эксплуатации оборудования и возникает опасность аварийного выхода из строя узлов и агрегатов. Возникает неотложная необходимость восстановления первоначальной работоспособности оборудования.
Восстановление работоспособности оборудования и его надежности после некоторого периода работы является основной целью ремонта.
Вместе с тем в период ремонта не ограничиваются только восстановлением работоспособности, но и выполняют работы по модернизации с целью превзойти проектные показатели. Очень важно проведение мероприятий, повышающих износостойкость сменных деталей и узлов с тем, чтобы удлинить межремонтный период и тем самым снизить простои оборудования в ремонте.
По объему работ и продолжительности различают три основных вида ремонта — текущий, средний (расширенный текущий) и капитальный.
При текущем ремонте оборудование останавливают на короткий (двое — четверо суток) срок и производят частичную разборку, очистку и проверку технического состояния быстроизнашивающихся и некоторых других (основных) деталей. Одновременно с этим ликвидируют дефекты, устранение которых не требует большой длительности. Проведение таких работ преследует цель поддержания надежности работы оборудования до вывода его в капитальный ремонт. В парогенераторном цехе текущий ремонт оборудования производят по мере необходимости, но не реже одного раза в течение года.
При среднем ремонте, который осуществляется с периодичностью свыше одного года, кроме разборки отдельных узлов для осмотра, чистки, деталей и устранения обнаруженных дефектов выполняют капитальный ремонт или заменяют быстроизнашивающиеся детали и узлы, не обеспечивающие нормальную эксплуатацию основного агрегата до очередного капитального ремонта.
Для капитального ремонта агрегаты останавливают на более длительный период с целью полной наружной и внутренней очистки, проверки технического состояния всех узлов и деталей (включая необходимую для этих целей разборку). При капитальном ремонте часть дефектных и изношенных узлов и деталей заменяют новыми, а другую часть приводят в состояние нормальной работоспособности, т. е. восстанавливают.
Кроме того, в период капитального ремонта выполняют работы по реконструкции оборудования и работы, связанные с реализацией рационализаторских предложений, внедрение которых повышает экономическую эффективность работы электростанции. Капитальный ремонт обычно производят один раз в 3—4 года.
Гидравлическое испытание и осмотры парогенератора
Гидравлическое испытание.
Назначенный в ремонт парогенератор останавливают в срок, предусмотренный графиком. Останов производит дежурный персонал цеха после получения соответствующего распоряжения от дежурного инженера. Перед остановом ремонтный персонал осматривает и проверяет доступные тепловые зазоры у всех элементов и узлов, работу компенсаторов, подвесок, неподвижных опор и др.
Остановленному парогенератору дают полностью охладиться. После этого устанавливают заглушки на паропроводе к главной магистрали и на других трубопроводах, которые являются общими для всех парогенераторов цеха (кроме питательного и спускного трубопроводов).
Останов и отключение парогенератора выполняют по специальной инструкции, разработанной для цеха данной электростанции.
Затем топку и газоходы вентилируют при работе дымососа, воздуховоды — при работе дутьевого вентилятора, а пылепроводы — при помощи мельничного вентилятора (эксгаустера). Вентиляция производится также по специальной инструкции, учитывающей местные условия и особенности схемы газовоздухопылепроводов цеха данной электростанции.
Для возможности устройства лесов в топке (нужных для осмотра трубной системы парогенератора) котлочисты, по распоряжению старшего мастера, через лючки в обмуровке заливают водой из шлангов (с пиками) шлак и скопления золы, а затем удаляют их в топочный бункер, сбивая или сгребая через те же лючки в обмуровке.
После того как старший мастер убедится в безопасности работ в топке, по его указаниям делают леса для доступа к горелкам и трубной системе парогенератора.
По указанию старшего мастера обмуровщики и изолировщики разбирают участки обмуровки и тепловой изоляции, закрывающие элементы парогенератора, чтобы сделать их доступными для осмотра.
Дежурный персонал по указанию мастера открывает воздушники и предохранительные клапаны парогенератора, наполняет его водой по питательной линии, закрывает воздушники и создает рабочее давление, при котором ремонтники осматривают трубную систему агрегата и все элементы, находящиеся под давлением.
Температура конденсата, заполняющего парогенератор, не должна сильно отличаться от температуры окружающей среды.
У некоторых парогенераторов часть сварных и других соединений можно осмотреть с постоянных площадок, у других для осмотра приходится сооружать специальные леса.
Со сварных швов, арматуры, вальцовочных 2 и других соединений удаляют пыль, грязь, ржавчину и др., чтобы при осмотре без затруднений можно было обнаружить видимые дефекты, а при гидравлическом испытании все мелкие неплотности и даже потение.
Отдельные участки агрегата очищают сжатым воздухом или водой. Загрязнения, не поддающиеся очистке сжатым воздухом, удаляют стальной щеткой, с последующей протиркой тряпками.
Если во время очистки будут обнаружены корродированные места, плены, трещины, свищи, подрезы, наплывы сварных швов и т. п., все дефекты отмечают мелом, устраняют их только по указанию мастера.
При очистке и осмотре затемненных мест применяют низковольтные переносные лампы, обеспечивающие безопасность при работах на металлических конструкциях.
Осмотры
Осматривая парогенератор под давлением, нельзя обстукивать его элементы или устранять обнаруженные течи. Дефекты, подтеки и неплотности отмечают мелом и сообщают мастеру, который указывает, как их устранить после спуска воды из парогенератора. При отсутствии течей давление воды в агрегате по манометру не должно снижаться.
По окончании осмотра спускают воду и по результатам осмотра уточняется ранее составленный перечень работ по устранению обнаруженных при гидравлическом испытании дефектов.
Парогенератор отключают заглушками на питательной и спускной линиях и вскрывают для внутреннего осмотра.
Наружный осмотр всего парогенератора начинают после гидравлического испытания, повторной вентиляции газоходов и охлаждении обмуровки. Перед этим закрывают шиберы или ставят щиты-заглушки в газоходе после дымососа, чтобы исключить сквозняк от тяги дымовой трубы.
Из топки и газоходов, с лесов и площадок или подвесных люлек осматривают обнаруженные при гидравлическом испытании места неплотностей, течей, свищи, повреждения элементов трубной системы, повреждения обмуровки, торкрета и тепловой изоляции, а также участки уплотнений в обмуровке или торкрете. Проверяют тепловые зазоры у барабана, камер, труб, змеевиков, а также между каркасом и обмуровкой; при необходимости очищают их от золы, пыли, старой уплотнительной массы. Осматривают опоры или подвески барабана, камер, труб, змеевиков или стойки змеевиков и места креплений.
Проверяют диаметры труб парогенератора на ползучесть и отмечают опасные участки. Выявляют участки труб, изношенные золой, а также угольной пылью (в зонах горелок).
Контролируют, нет ли повреждений или участков износа труб от дробеочистки, обдувки, обмывки.
Все обнаруженные дефекты и повреждения отмечают и составляют их перечень для уточнения объема работ по ремонту.
Внутренний осмотр парогенератора производят после спуска воды, контрольной проверки наличия заглушек на всех трубопроводах, соединяющих ремонтируемый агрегат с магистралями и другими, находящимися в эксплуатации, выполнении всех требований по технике безопасности, требований Правил технической эксплуатации по выводу парогенератора в ремонт.
По указанию и в присутствии мастера ослабляют затяжку шпилек люков барабана и, если через образовавшиеся неплотности не показываются пар или вода, снимают крышки люков. Снимают затворы лючков в коллекторах и срезают колпачки-заглушки на безлючковых коллекторах.
Доступ в барабан разрешается только после его охлаждения, вентиляции и при открытых предохранительных клапанах. В первую очередь осматривают и определяют степень загрязнения барабана, внутрибарабанных устройств, коллекторов и труб накипью, а также характер накипи, после чего уточняют намеченную ранее технологию работ по внутренней очистке.
При осмотре проверяют степень износа внутрибарабанных устройств, прочность деталей и их креплений, состояние выступающих концов завальцованных в коллекторы и барабаны труб 3, и по результатам проверки вносят уточнения в ведомость объема работ.
Одновременно с проверкой состояния выступающих концов труб необходимо убедиться в том, что на их развальцованных участках нет дефектов (трещин, язвин, уменьшения длины выступающего конца, отложения солей). После этого выполняют механическую очистку внутренней поверхности или кислотную промывку в зависимости от состава накипи и конструкции парогенератора. Решение об очистке или промывке принимается по заключению химического цеха электростанции.
После очистки или промывки вторично осматривают барабан, коллекторы и трубы для выявления качества внутренней поверхности (ее чистоты, наличия видимых дефектов — трещин, плен, язвин и др.).
