Процесс штамповки деталей хотя и является наиболее производительным, однако возможности прессового оборудования часто используются далеко не полностью.
На одном из заводов при штамповке компаундным штампом листов статора электродвигателя средней величины лучшие штамповщицы достигают производительности 5500—6000 деталей в смену. Эксцентриковые прессы, на которых производится штамповка, могут делать до 30 ходов в минуту, следовательно, на них можно вырубить до 12 600 деталей в смену. Таким образом, используется только половина ходов пресса.
Не лучше используются возможности прессов и при штамповке других деталей. При ручной подаче и съеме деталей используется всего лишь 25—30% количества ударов пресса.
Приведенные данные говорят о больших резервах повышения производительности труда за счет более полного использования количества ходов обычных эксцентриковых прессов, выпускаемых промышленностью.
Это может быть достигнуто за счет механизации и автоматизации всего процесса штамповки или части его: подачи заготовок в рабочую зону пресса; перемещения заготовок в процессе штамповки; эвакуации вырубленных деталей и удаления отходов.
Производительность прессового оборудования может быть повышена также за счет более полного использования его мощности. В этих случаях производится штамповка одновременно не одной, а нескольких деталей.
Но наиболее высокая производительность труда достигается при полной автоматизации процесса штамповки, т. е. при штамповке деталей на пресс-автоматах и автоматических линиях.
Штамповка листов сердечников на специальных пресс-автоматах.
Листы сердечников статора и ротора вырубаются на пресс-автоматах из полосы или ленты за одну операцию. Наибольшее распространение получили четырехпозиционные штампы последовательного действия для вырубки листов статора и ротора короткозамкнутых электродвигателей и пятипозиционные — для вырубки листов сердечников с фазным ротором.
Рис. 4-18. Четырехпозиционный штамп последовательного действия для вырубки листов статора и ротора и схема штамповки
На рис. 4-18 показаны четырехпозиционный штамп и схема вырубки листов статора и ротора.
На первой позиции пробиваются пазы ротора и центральное технологическое отверстие под ловитель, на второй — пазы статора и отверстие под вал. На третьей позиции полностью вырубается лист ротора, на четвертой — лист статора. При пятипозиционной штамповке листов сердечников электродвигателей с фазным ротором добавляется операция обсечки венчика, которая производится на четвертой позиции перед вырубкой листа статора.
Пресс-автоматы для подачи полосы или ленты в рабочую зону штампа оснащены валковой или клещевой подачами. Для резки отходов у них имеются специальные ножи, которые расположены «на выходе» из пресса после приемной пары валков.
Нож получает движение от кривошипного вала и может совершать разрезку отходов при каждом ходе пресса или через некоторое число ходов.
У прессов фирмы «Schuler» имеется второй нож, расположенный непосредственно за подающими роликами. Этим ножом производится обрезка начала и конца нестандартных полос для исключения возможности получения листов статора с неполным контуром.
Вырубка листов статора и ротора на автоматической линии.
При штамповке листов сердечников на пресс-автоматах применяется однорядный способ вырубки, при котором значительное количество металла идет в отход. G целью экономии электротехнической стали некоторые зарубежные фирмы («Grimar» и др.) применили многорядный метод вырубки заготовок (рис. 4-19, а). Указанный метод штамповки фирма «Grimar» положила в основу создания автоматической линии штамповки листов статора и ротора.
На рис. 4-19, б показаны схема автоматической линии и расположение наклоняемых прессов в ней (рис. 4-19, в). Автоматическая линия состоит из семи прессов: одного головного специального пресса с усилием 1962 кн (200 Т) и шести универсальных наклоняемых прессов усилием по 981 кн (100 Т), установленных в два ряда.
Рис. 4-19. Автоматическая линия фирмы «Grimar» для вырубки листов статора и ротора:
а — шахматная вырубка заготовок на головном прессе; б — схема автоматической линии; 1 — головной пресс; 2 — ленточный транспортер; 3 — наклонные кривошипные пресса; 4 — механизм загрузки заготовок; 5 — оправки для стапелирования листов роторов; 6 — оправки для стапелирования листов статора; в — схема расположения наклоняемых прессов в линии
На головном прессе производится многорядно-шахматная вырубка заготовок — кружков диаметром 160 мм. Лента или лист подается в штамп валковой подачей. Отходы на выходе из пресса разрезаются ножом и сбрасываются в бункер. Вырубленные головным прессом заголовки попадают на лотки В (см. рис. 4-19, а), которыми выносятся из зоны штампа на транспортер подачи к накопителям, установленным перед первыми прессами обоих рядов линии.
Производительность пресса 200 заготовок в минуту. Такая производительность головного пресса позволяет обеспечить загрузку шести прессов линии, работающих с высокой скоростью — 120 ходов в минуту. Заготовки в штамп на прессах линии подаются с помощью шиберного устройства.
На первой паре прессов пробиваются пазы ротора, отверстие под вал и отверстия для шпилек в листах статора; на паре средних прессов вырубаются пазы статора, центрируется заготовка по отверстию под вал. На третьей паре прессов производится разделение листов статора и ротора.
Транспортировка заготовок с позиции на позицию и стапелирование готовых листов статора и ротора производятся с помощью выводящих лотков и магнитной ленты транспортера в следующем порядке: с пуансона штампа заготовка съемником сбрасывается на выводящий лоток, который передает ее на магнитную ленту для транспортирования в стапелирующее устройство следующего пресса. Аналогично производится передача готовых листов статора и ротора на стапелирующие оправки.
Кроме повышения производительности труда и экономии металла, при штамповке на автоматических линиях значительно сокращаются расходы на изготовление и эксплуатацию оснастки из-за простоты ее конструкции.
