Технология и оборудование производства электрических машин - Стойкость штампов

В процессе штамповки рабочие части штампа изнашиваются, их режущие кромки постепенно закругляются, теряя режущие свойства. Особенно интенсивно срабатывается матрица.
При работе затупившимся штампом на поверхности штампуемой детали, прилегаемой к матрице, появляется заусенец, величина которого растет вместе с затуплением режущих кромок матрицы.
При появлении заусенцев, высота которых превышает допустимую, штамповку деталей следует прекратить й штамп отправить на заточку для восстановления режущих свойств.
При заточке на шлифовальном станке с поверхности матрицы снимают слой металла до появления острой режущей кромки.
Способность штампа штамповать детали по заданным чертежом размерам и без заусенцев или с заусенцами, высота которых не превышает допустимую, называется стойкостью штампа. Стойкость штампа измеряется количеством отштампованных деталей.
Различают полную стойкость и стойкость штампа между переточками.
Стойкость штампа между переточками определяется количеством отштампованных деталей, считая с момента установки нового или заточенного штампа до появления деталей с браком по размерам или недопустимой высоте заусенцев.
Полная стойкость штампа измеряется количеством отштампованных им деталей до полного износа рабочих частей. Она зависит от стойкости между переточками и количества переточек. Количество переточек зависит от высоты части матрицы, которая сошлифовывается в процессе переточек.
На рис. 4-8 показаны различное оформление режущих кромок и отверстий матрицы и высота h, на которую можно сошлифовывать матрицу.
При оформлении режущих кромок с прямолинейным пояском высота h будет равна высоте этого пояска.

Рис. 4-8. Форма отверстий матрицы:
а — коническое с малым углом; б — с цилиндрическим пояском; в — с коническим пояском
В совмещенных штампах для вырубки листов сердечников прямолинейной делают всю высоту сектора матрицы. В этом случае величина h определяется прочностью части сектора, остающейся после переточки, и возможностью его крепления к плите штампа.
Знание величины полной стойкости штампа необходимо технологу для своевременного заказа дублеров.
Попытки определить полную стойкость штампа расчетным путем или организовать принудительную переточку его обычно кончаются неудачей. Это подтверждается опытом работы некоторых заводов. Причиной этого является наличие большого числа факторов, влияющих на стойкость штампа. К ним относятся: материал и качество термообработки рабочих деталей штампа; конфигурация штампуемой детали; механические свойства и толщина материала штампуемой детали; конструкция штампа; состояние пресса; качество изготовления и заточки штампа; сорт смазки.
В практической работе цеховому технологу при заказе дублеров приходится исходить из средних цифр стойкости того или иного вида штампов, определенных за сравнительно большой период времени.
На каждом заводе средние цифры стойкости совмещенных штампов для вырубки листов сердечников различны. На заводе «Динамо» им. Кирова г. Москвы эти цифры колеблются в пределах 700— 900 тыс. ударов.
Рабочие части штампов изготовляют на заводе из легированной стали Х12ФТ.
Резкое увеличение стойкости (в 30—50 раз) можно получить, если изготовить штампы с рабочими частями из твердых сплавов.
Однако в электромашиностроении твердосплавные штампы для вырубки листов сердечников широкого распространения не получили из-за сложности изготовления секторов матриц и пуансонов и частого скалывания их в процессе работы.
Штампы из твердых сплавов применяются чаще для изготовления мелких и простых деталей, например, таких, как шайбы.