Стартовая >> Оборудование >> Эл. машины >> Технология и оборудование производства электрических машин

Проверка установочно-присоединительных размеров - Технология и оборудование производства электрических машин

Оглавление
Технология и оборудование производства электрических машин
Характеристика и особенности технологии электромашиностроения
Структура электромашиностроительного завода
Производственный и технологический процессы
Основы проектирования технологических процессов
Припуски на обработку
О базировании деталей
Типизация технологических процессов, нормирование
Механическая обработка деталей
Обработка станин
Обработка подшипниковых щитов
Обработка деталей коллектора электрических машин постоянного тока
Определение экономической эффективности выбранного варианта механической обработки
Штамповка деталей электрических машин
Усилие резания при вырубке и пробивке деталей
Типы штампов
Зазоры между матрицей и пуансоном
Стойкость штампов
Оборудование, применяемое для штамповки листов сердечников
Штамповка листов сердечников
Автоматизация процесса штамповки
Механизация транспортировки отходов и готовых листов
Вопросы техники безопасности в штамповочных цехах
Изготовление сердечников магнитопроводов
Ориентирование листов сердечников по шпоночной канавке и шихтовочному знаку
Шихтовка сердечников роторов, якорей, статоров
Прессовка и обработка пазов сердечников
Сборка сердечников
Типы коллекторов
Изготовление коллекторных пластин
Изготовление коллекторных прокладок
Изготовление миканитовых манжет
Основные операции сборки и обработки коллекторов
Изготовление коллекторов на пластмассе
Контроль коллекторов
Сборка контактных колец
Общие вопросы обмоточно-изоляционного производства
Заготовительные работы при изготовлении обмоток
Типы обмоток и область применения
Изготовление одновитковых катушек якоря
Изготовление многовитковых катушек якоря
Изготовление шаблонных катушек статора и стержней ротора
Намотка всыпных катушек
Типы катушек полюсов
Изготовление катушек полюсов из круглого и прямоугольного изолированных проводов
Изготовление катушек из голого медного провода, наматываемого плашмя
Изготовление катушек из голого медного провода, наматываемого на ребро
Изготовление катушек  с изоляцией «монолит»
Изолирование катушек
Изолирование пазов сердечников
Подготовка сердечника к укладке катушек якоря
Бандажировка якоря
Отделка якоря
Укладка и соединение катушек роторов и статоров
Укладка и соединение всыпных обмоток статоров и роторов
Укладка и соединение стержневой обмотки ротора
Типы короткозамкнутых обмоток и их изготовление
Заливка короткозамкнутых роторов алюминием
Влияние различных способов заливки на качество короткозамкнутых роторов
Провода обмоток микромашин
Подготовка сердечников к укладке обмоток микромашин
Укладка обмоток якорей микромашин
Пропитка и сушка обмоток
Сушка обмоток
Пропиточно-сушильные отделения для обмоток
Механизация и автоматизация пропиточно-сушильных работ
Техника безопасности и противопожарная техника при пропитке и сушке обмоток
Пайка и сварка соединений в обмотках
Пайка соединений в обмотках мягкими припоями
Пайка соединений в обмотках твердыми припоями
Сварка и лужение соединений в обмотках
Контроль и испытание обмоток
Испытание обмоток аппаратами СМ-1
Сборка электрических машин
Балансировка роторов
Монтаж подшипников
Общая сборка электрических машин переменного тока
Общая сборка электрических машин постоянного тока
Окраска и сушка деталей и собранных электрических машин
Испытания электрических машин
Проверка установочно-присоединительных размеров
Станции для испытания электрических машин
Вопросы техники безопасности при испытании электрических машин

Для всех видов электрических машин общепромышленного и специального назначения с подшипниковыми щитами, за исключением машин для особых условий монтажа (например, встраиваемые в механизированный инструмент и вибрационные установки, машин высокой точности и т. п.), ГОСТ 8592—66 устанавливает предельные отклонения от номинальных размеров, форм и расположения установочных поверхностей электрических машин, а также методы проверки этих величин.
Стандарт устанавливает допуски на следующие установочноприсоединительные размеры:
а)     высоту оси вращения вала h (рис. 19-1) и ее непараллельность относительно опорной плоскости машины;
б)    выступающий конец вала;
в)     отверстия и их расположение в лапах для крепления электрических машин (см. рис. 19-1);
г)    сопрягаемые размеры крепительного фланца (рис. 19-2);
д)    отверстия и их расположение на крепительном фланце (см. рис. 19-2).
Величины предельных отклонений от номинальных размеров, форм и расположения указанных установочных поверхностей зависят от исполнения по точности, которых стандарт устанавливает два: нормальное и повышенное. Степень исполнения машины по точности должна быть указана в чертеже или технических условиях, если такого указания нет, то изготовление электрических машин производится в исполнении нормальной точности.

Проверка высоты оси вращения вала 1п относительно опорной плоскости машины.

Установочно-присоединительные размеры электрической машины
Рис. 19-1. Установочно-присоединительные размеры электрической машины:
С и С2 — соответственно расстояния между осями отверстий в лапах и осями машины; 2С и 2 С2— соответственно расстояния между осями отверстий в лапах; и BiLi — соответственно ширина и длина опорной поверхности лап; Le — расстояние между опорной плоскостью выступающего конца вала и осью отверстий в лапах; d4 — диаметр отверстия в лапах; h — высота оси вращения вала

Высота оси вращения вала h относительно опорной плоскости машины согласно ГОСТ 8592—66 п. 6.1 определяется от середины выступающего конца вала. Однако ГОСТ 8592—66 не регламентирует ни инструмент, которым должна измеряться эта высота, ни методы проверки.

Измерение размера h может быть произведено с помощью штангенрейсмаса (рис. 19-3, а) или индикатора (рис. 19-3, б). При проверке стойку с индикатором устанавливают на размер по эталону, высота которого равна номинальному значению расстояния образующей вала до контрольной плиты.

Рис. 19-2. Сопрягаемые размеры крепительного фланца и расположение на нем отверстий (верхняя половина машины показана для исполнения фланца с заточкой, нижняя — для фланца с выточкой)
D3 — диаметр заточки (выточки) фланца; h7 — расстояние между опорными поверхностями фланца и выступающего конца вала; h„ — высота заточки (глубина выточки); с/„ — диаметр отверстия во фланце
Размер h замеряется в трех положениях вала после его поворота примерно через каждые 120°. За результат принимается среднее значение трех измерений.
Размер h определяют как разность между размером h3 и половиной номинального диаметра вала d. Замерять действительный размер d нет необходимости, так как допуск на его изготовление составляет всего 1,5—5% от допуска на размер h, что не может существенно отразиться на его величине. Размер h можно определить также в процессе проверки параллельности оси вращения опорной плоскости.

Проверка параллельности оси вращения вала относительно опорной плоскости.

Согласно стандарту непараллельность оси вращения вала относительно опорной плоскости машины не должна превышать 0,15 : 100 (0,15 мм на длине 100 мм) для исполнения нормальной точности и 0,07 : 100 — повышенной точности. Для определения непараллельности оси вращения выступающего конца вала измеряют индикатором расстояния h1 и h2 от опорной плоскости лап до образующей вала (см. рис. 19-3, б). Размеры hi и h2 замеряют в трех положениях вала после его поворота примерно через каждые 120°, за результат принимаются средние значения измерений для каждой крайней точки посадочной части выступающего конца вала.
У машин с двумя выступающими концами вала различных диаметров проверку производят по большому диаметру вала.
Ось вращения вала будет непараллельной в том случае, если размеры 1п{ и h2 будут различны. Их разность, отнесенная к длине 100 мм, определит величину непараллельности, которая будет равна (hi — h2) 100//. Подсчитанная по этой формуле величина не должна быть более допустимой.
Проверка высоты и непараллельности оси вращения вала
Рис. 19-3. Проверка высоты и непараллельности оси вращения вала относительно оси опорной поверхности лап

Разность величин —h2 в зависимости от направления наклона оси вала может быть положительной или отрицательной.
При проверке непараллельности оси вращения вала опорной поверхности лап нет необходимости замерять абсолютную величину h1 и h2, а можно определить только их разность.
В случае совмещения проверки высоты оси вала с проверкой непараллельности оси вращения определяют абсолютную величину размеров и h2 вышеописанными методами. Размер h рассчитывают по формуле

Контроль размеров выступающего конца вала.

У выступающего конца вала контролируется: калибрами-скобами посадочная поверхность цилиндрического конца, резьбовым калибром точность нарезанной части вала и шаблонами или универсальными измерительными инструментами высота и ширина шпонки, ширина и глубина
паза под шпонку (кроме глубины на коническом конце вала); измеряется биение.
У валов, имеющих конический выступающий конец, с помощью конического калибра-кольца проверяется отклонение размеров конического конца вала от номинальных.
Методы контроля указанных величин изложены в гл. III.
Радиальное биение конца вала относительно оси вращения измеряется по середине его посадочной части (II2) индикатором.
Эта операция обычно совмещается с операцией проверки высоты оси вращения вала и ее непараллельности.
Проверка биения опорного торца крепительного фланца
Рис. 19-4. Проверка биения опорного торца крепительного фланца относительно оси вращения:
а — при закреплении индикатора на валу; б — при проверке в вертикальных центровых стойках
Допустимая величина биения конца вала (ГОСТ 8592—66, п. 3.6) стандартом устанавливается в зависимости от диаметра вала и точности его исполнения. Например, для интервала диаметров валов свыше 30 и до 50 мм нормальной точности предельное биение не выше 0,05 мм, а для валов свыше 120 и до 150 мм оно равно 0,100 мм.

Контроль размеров отверстий и их расположение в лапах для крепления электрических машин.

Диаметры крепежных отверстий в лапах машин, их расположение между собой, относительно осей и вдоль оси машины определяются номинальными размерами d4, с, 2с, с2, 2с2, L8 и допускаемыми отклонениями на эти размеры, величины которых устанавливает стандарт. Контроль размеров отверстий dk может производиться калибром-пробкой.
Проверка в собранной машине правильности расположения отверстий в лапах относительно их номинального положения представляет большие трудности и обычно не производится. Правильное расположение отверстий в лапах необходимо обеспечить при обработке станины. Поэтому при расточном варианте обработки станин расточка замков производится с базой от опорной поверхности лап
и двух отверстий в них, а при токарном варианте за базу для кондуктора, через который сверлятся отверстия в лапах, принимают отверстие под подшипниковый щит и торец станины, которым она будет обращена в собранной машине в сторону выходного конца вала (см. гл. III)

Контроль сопрягаемых размеров крепительного фланца.

Электрическая машина без лап с изделием, которое она будет приводить во вращение, сопрягается при помощи крепительного фланца, выполненного за одно целое с подшипниковым щитом или станиной (ГОСТ 2479—65 группы М3 и М4). При этом крепительный фланец может иметь заточку или выточку (см. рис. 19-2). Проверка диаметров заточек производится калибрами-скобами, а диаметров выточек — специальными калибрами-пробками или штихмассами. Размеры h6 и h7 на котором ГОСТ 8592—66 устанавливает соответствующие отклонения (пункты 4.2 и 4.3), проверяются шаблонами.
Согласно ГОСТу, величина биения заточки или выточки крепительного фланца относительно оси вращения вала определяется индикатором, закрепленным с помощью специальной державки посередине посадочной части вала (рис. 19-4, а). Если закрепить индикатор на валу невозможно, двигатель устанавливается в вертикальных центровых стойках, а индикатор крепится на станине стоек (рис. 19-4, б).
При измерении радикального биения наконечник индикатора должен касаться середины контролируемых поверхностей. В этой же операции производится измерение биения опорного торца крепительного фланца (на рис. 19-4 индикатор показан пунктиром) относительно оси вращения.
Величина биения определяется на большем диаметре контролируемых поверхностей.
Величины радиального и торцевого биения не должны быть больше приведенных в табл. 7 ГОСТ 8592—66.



 
« Технологические процессы пропитки, сушки и лакировки обмоток   Технология монтажа взрывозащищенных электродвигателей »
электрические сети