Корпусную изоляцию полюсов изготовляют составной (рис. 6.31, а) из четырех-шести частей в зависимости от длины полюса и имеющегося материала. Прямолинейную часть нарезают из листового стеклотекстолита марки СТЭФ толщиной 3—4 мм, длиной на всю прямолинейную часть сердечника полюса или из двух половин, состыковывая их в средней части сердечника.
Изоляцию радиусной части сердечника полюса изготавливают из пропитанной стеклолакоткани марки ПС-ИФ/ЭП-70 и стеклосетки марки ПСС-ИФ/ЭП-70 путем прессовки и запечки в специальной пресс-форме (рис. 6.31,б). Перед началом работ пресс-форму ревизуют, заусенцы и острые кромки на обечайке 3, прессующих сегментах 4 и матрице 7 запиливают.
Рис. 6.31. Изготовление корпусной изоляции сердечника полюса:
а — соединение отдельных частей корпусной изоляции; б — пресс-форма для изготовления радиусной части изоляции; в — заготовка изоляции; 1 — из 4 частей; 2 — из 6 частей; 3 — обечайка; 4 — прессующий сегмент; 5 — штуцер сливной; 6 — заготовка изоляции; 7 — матрица; 8 — штуцер напорный; 9 — основание; 10 — электрокартон; 11 — пленка триацетатная; 12 — стеклолакоткань и стеклосетка
Прессующие гайки должны свободно навертываться на шпильки. Проверяют герметичность охлаждающего устройства и целостность шлангов. Если нагрев пресс-формы производят индукционным методом, то проверяют исправность индуктора и кабелей. После проверки герметичности охлаждающего устройства воду сливают для исключения возможности ее закипания во время нагрева и запечки изоляции.
Из электрокартона толщиной 2—2,5 мм изготавливают шаблон для нарезания заготовок изоляции. Ширину и длину заготовок из триацетатной пленки делают больше заготовок изоляции на 5—10 мм. Таких же размеров вырезают технологическую прокладку из электрокартона толщиной 1—1,5 мм. Одну сторону каждой заготовки из стеклолакоткани и стеклосетки слегка промазывают лаком ЭР1-30 при помощи плоской кисти. Если стеклолакоткань свежая, то промазывают только каждый второй или третий слой. Все заготовки на одну радиусную часть собирают под опрессовку и укладывают на матрицу. Сверху на заготовку укладывают технологическую прокладку из электрокартона, затем обечайку, прессующие сегменты, накидывают гайки и затягивают их до упора от середины в обе стороны.
Рис. 6.32. Транспортировка полюса:
1 — приспособление для строповки полюса; 2 — дистанционный ограничитель; 3 — полюс с катушкой
Пресс-форму помещают в термостат или включают нагревательное устройство и нагревают до температуры 70—80 °C, затем вынимают из термостата (или отключают нагревательное устройство) и окончательно опрессовывают заготовку. Снова помещают пресс-форму в термостат, продолжают нагрев до 150—160 °C и выдерживают при такой температуре в течение 2—3 ч. Вынимают пресс-форму из термостата, присоединяют шланги к напорному и сливному штуцерам, дают воду и охлаждают пресс-форму до 30—35 °C. Отвертывают гайки, снимают прессующие сегменты и обечайку. Пресс-форму очищают от наплывов лака, а запеченную заготовку направляют в механический цех для чистовой обработки до необходимых размеров.
