Технология и оборудование производства электрической аппаратуры - Изготовление многослойных печатных плат

Преимущество многослойных печатных плат заключается в возможности увеличения плотности печатного монтажа и уменьшении размеров плат, что позволяет уменьшить размеры аппаратуры, в которой используются многослойные печатные платы.
Технология изготовления многослойных печатных плат, как более сложная по сравнению с технологией двусторонних плат, предъявляет к изготовлению следующие требования:

2) высокая точность в разметке межцентровых расстояний и изготовлении самих отверстий;
3) тщательное выполнение режимов и контроль, так как исправления невозможны.
В промышленности существует несколько методов изготовления многослойных печатных плат, некоторые из них мы рассмотрим ниже.

Метод попарного прессования. Этот метод заключается в том, что на двух заготовках двустороннего фольгированного диэлектрика выполняется рисунок схемы внутренних слоев многослойной платы негативным комбинированным методом (рис. 19-1). На каждой заготовке между рисунком схемы внутреннего слоя и сплошным слоем фольги наружного слоя выполняются межслойные соединения в виде металлизированных отверстий, после чего полученные заготовки склеиваются (спрессовываются) при помощи стеклоткани, пропитанной лаком.
Рисунок схемы на наружных сторонах платы и межслойные соединения в виде металлизированных отверстий между ними выполняются позитивным комбинированным методом.
Метод попарного прессования позволяет изготавливать многослойные печатные платы с количеством слоев не более четырех. Достоинствами его являются высокая надежность н простота изготовления плит,    —  малое число слоев.

Этап 2. Контроль заключается в проверке качества исполнения конструкторско-технологической документации: чертежа печатной платы, фотоорнгинала, негатива или диапозитива печатной платы. Этот вид контроля осуществляется визуально; если масштаб изображения невелик, то используют 4 — 10-кратную лупу. Второй этап контроля очень важный, так как скрытые дефекты печатной платы обусловлены, как правило, браком на этом этапе производства (смещение центров монтажных площадок относительно координатной .сетки, смещение и сужение печатных проводников и т. д.).
напредшествующем этапе.
Этап 4. Контроль качества нанесения изображения на заготовку. Для фотоспособов причинами брака могут быть нарушения технологической дисциплины (повышенная или пониженная вязкость наносимого эмульсионного слоя, недостаточное или избыточное воздействие света при печати и т. д.).-Причинами брака при офсетном и сеточном способах нанесения изображения могут быть также нарушения технологической дисциплины (повышенная или пониженная вязкость кислотоупорного состава).
Этап 5. Контроль технологического процесса травления или осаждения металлов печатных плат и проверка качества нанесенного негативного изображения. Основной причиной брака на данном этапе является несоблюдение технологических режимов при травлении (недостаточное или избыточное время обработки, несоответствие температуры травящего раствора заданной, истощение травящего раствора и т. п.) или при гальванохимическом осаждении металла.
Этап 6. Контроль печатных плат после механической обработки. Особое внимание уделяется возможному образованию трещин и сколов на краях платы и около отверстий, расслоению изоляционного основания платы, отслоению или отрыву печатных элементов и проводников. Особое внимание следует обращать проверке на коробление, так как оно может случиться после нанесения и сушки влагозащитного покрытия и после пайки навесных элементов.
Этап 7. Контроль проверки электрических и механических характеристик на соответствие заданным техническим условиям. В этом случае проверяются сопротивление изоляции, электрическая прочность, прочность сцепления планирующего материала с основанием. Контроль этих параметров осуществляется при тех же условиях внешнего воздействия (температуре, влажности, атмосферном давлении и т. п.), в которых будет работать данный конкретный вид аппаратуры.
Контроль электрических параметров необходимо производить дважды — до и после нанесения влагозащитного покрытия, что позволяет быстрее обнаружить и устранить причину брака. Возможные дефекты влагозащитного покрытия  —  это отслоение или растрескивание защитного лака или компаунда под влиянием температурного удара или влаги и неполная полимеризация лака или компаунда. Брак может быть также в результате несоблюдения технологического процесса сушки, подготовки поверхности перед. нанесением покрытия и т. д.                                   
В связи с тем что печатные схемы обладают определенной спецификой (несколько понижена ремонтоснособность), операциям поэтапности контроля следует уделять особое внимание, так как далеко не всегда удается устранить дефект, обнаруженный на последнем этапе производства.