Содержание материала

8-5. ПРИМЕРЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ОБРАБОТКИ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ                      
а) ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРПУСА КОНЕЧНОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ НА АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ
На рис. 8-13 показана обработка корпуса конечного выключателя на автоматической линии (рис. 3-5)  (завод «Динамо»), а табл. 8-3 — порядок операций при обработке корпуса конечного выключателя.
обработка корпуса конечного выключателя на автоматической линии


б) ПРИМЕРЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПРУТКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
На рис. 8-14 показана схема настройки револьверного станка с вертикальной осью револьверной головки и поперечным суппортом для обработки ниппеля. В позиции / револьверной головки установлен упор и пруток подается до этого упора. В позиции Л с помощью закрепленных в головке резцовой державки и центровки производится обтачивание до диаметра Оз и центрование отверстия. В позиции III обтачивается поверхность до диаметра Ds и сверлится отверстие диаметром di. Сверление отверстия диаметром ds и обтачивание пояска диаметром .Di производится в позиции IV револьверной головки.


С помощью расточных резцов 1 и 2, установленных в головке  поперечного суппорта, последовательно растачиваются отверстие диаметром da и внутренняя канавка. Затем с помощью развертки, установленной в позиции V револьверной головки, производится окончательная обработка отверстия диаметром ds. Наружные канавки прорезаются резцом 3. Резьба нарезается в позиции VI    револьверной   головки плашкой, закрепленной в специальном патроне. Резец 3 служит также для отрезки готовых деталей, а резец 4  —  для подрезания торца перед подачей прутка до упора.
Возможности револьверных станков с горизонтальной осью
вращения револьверной головки значительно шире, чем у револьверных станков с вертикальной осью револьверной головки. Последовательность обработки детали изображена на рис. 8-15 с позиции / до  позиции VIII.
8-6. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНАСТКИ И ИНСТРУМЕНТА. МЕХАНИЗАЦИЯ, АВТОМАТИЗАЦИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Первоочередной задачей совершенствования оборудования является его модернизация, а если это нерентабельно, то устаревшее оборудование следует заменить.
В настоящее время у старых станков часто бывает. возможным повысить частоты вращения и подачи, увеличить мощность привода. Универсальные станки следует оснащать  загрузочно-питающими,  зажимными
(пневматическими,  пневмогидравлическими), измерив тельными, разгрузочно-приемными и другими механическими, электромагнитными, фотоэлектрическими и прочими средствами механизации и автоматизации [3 — 5].
Использование более производительных станков и оборудования необходимо производить на основании технико-экономических расчетов, при этом обычно целесообразно:
1) применять станки, отвечающие современным требованиям, быстроходные, с большими подачами, с повышенной жесткостью и с приводом достаточно большой мощности. Это дает возможность использовать прогрессивные, напряженные режимы резания, обеспечивающие высокую производительность;
2) переходить от простых универсальных к более сложным станкам, включая автоматы, дающие большую производительность;
3) применять станки с непрерывно перемещающимся столом карусельного, барабанного или конвейерного типов. Это дает возможность стопроцентного использования машинного времени, позволяет производить съем обработанной детали и установку новой во время обработки других деталей;
4) во многих случаях применять протяжные станки, сочетающие простоту кинематики и применение многолезвийного инструмента  —  протяжки  —  взамен строгальных, долбежных, фрезерных;
5) применять многоинструментальные многопозиционные станки для одновременной обработки нескольких одинаковых деталей;
6) проектировать и применять агрегатные многоинструментальные станки, состоящие из нормализованных узлов. Трудоемкость обработки корпусных деталей снижается в 2 — 3 раза при одновременном увеличении точности. Высвобождается значительная производственная площадь;
7) применять станки  и машины-автоматы [3-1], в том числе с программным управлением, автоматы с активным контролем в процессе обработки, которые сортируют детали по группам точности.