17-3. ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТОЙ ИЗОЛЯЦИИ
а) ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ
При Производстве деталей и сборочных единиц аппаратов из литой изоляции оборудования, как правило, не требуется. Жидкий компаунд или смола заливаются в форму, в которой установлены детали, сборочные единицы или целые аппараты.
Формы представляют из себя корпус, в котором заливаемые детали фиксируются в определенном положении стойками или распорками. Форма имеет заливочное отверстие.
Формы изготавливаются из металла (силумина, стали) и синтетических материалов (поливинилхлорида, фторопласта).
б| ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ
1. Подготовительные работы:
1) процесс пропитки и сушки заливаемых обмоток подробно рассмотрен в гл. 11; следует стремиться пропитку осуществлять в процессе заливки катушек смолами или компаундами;
2) в процессе подготовки смолы, наполнителей и отвердителей смолу необходимо расплавить, фильтровать и дозировать; наполнители необходимо сушить, просеивать, сепарировать (удалять металлические частицы) и дозировать; отвердители, вводимые в заливочный состав в порошкообразном виде, необходимо сушить, размалывать (если они слежались в комки), а используемые в жидком виде — расплавлять, затем те и другие дозировать;
3) в процессе приготовления компаунда смола смешивается с наполнителем; без отвердителя смола может
оставаться без изменения ее Свойств длительное время, однако как только в смолу добавляется отвердитель, срок использования, или, как принято говорить, «срок жизни», полученного компаунда становится строго ограниченным. По истечении этого срока компаунд густеет и становится уже непригодным к заливке. Срок годности зависит от вида смолы, отвердителя и температуры, например для эпоксидных смол при 120 — 130°С срок годности находится в пределах 0,5 — 1 ч, а при 160°С он очень мал. Смешивание смол горячего отверждения, в том числе эпоксидных с наполнителем, производится в котле при 160°С. Смесь вакуумируется для удаления пузырьков воздуха, затем в смесь смолы с наполнителем добавляется отвердитель, полученный компаунд тщательно перемешивается и в ряде случаев, в том числе эпоксидный компаунд, обязательно еще раз вакуумируется; после этого необходимо немедленно приступить к заливке компаунда в форму;
4) во избежание прилипания к форме, например эпоксидного компаунда, ее внутренняя поверхность покрывается раствором кремнийорганического каучука в толуоле, затем форма сушится для удаления из смазки растворителя.
2. Установка заливаемого изделия в форму. Необходимо обращать внимание на центровку и правильную установку заливаемого изделия в форму. В противном случае толщина литой изоляции будет неравномерной.
3. Заливка. Заливка должна быть закончена до истечения срока времени жизни компаунда.
При высоких требованиях к качеству литой изоляции заливку рекомендуется производить под вакуумомг чтобы удалить все пузырьки воздуха. Для этого форма должна быть помещена в вакуум-котел.
Вариант 1. Заливка в холодную форму при атмосферном давлении.
Вариант 2. Заливка в холодную форму с предварительным и последующим вакуумированием.
Вариант 3. Заливка в горячую форму при атмосферном давлении.
Вариант 4. Заливка в горячую форму с предварительным и последующим вакуумированием.
Литейный котел или ковш после заливки необходимо очистить от остатков компаунда при помощи растворителя до истечения «срока жизни» компаунда.
4. Полимеризация или поликонденсация компаунда. Вариант 1. Холодное отверждение — выдержка при температуре окружающего воздуха 20±5°С в течение 6 — 24 ч.
Вариант 2. Горячее отверждение — термообработка в печи, например для эпоксидных компаундов при 60 — 140°С — от 14 до 24 ч и более. Изделие может быть вынуто из формы раньше полной полимеризации компаунда, например через 6 — 8 ч. Такая термообработка носит название «пропечка под разборку формы»; после нее литая изоляция становится твердой и достаточно прочной.
В некоторых случаях необходимо охлаждение изделия с литой изоляцией вместе с печью.
5. Извлечение изделия с литой изоляцией из формы, удаление литников и облоя. При горячей полимеризации в ряде случаев удаление литников и облоя целесообразно производить непосредственно после извлечения изделия из формы еще в горячем его состоянии.
6. Вторичная термообработка — выпечка для окончательной полимеризации или поликонденсации литой изоляции.
7. Технический контроль — контроль правильного взаимного расположения залитых сборочных единиц и деталей посредством рентгеновского аппарата.
Выявление пузырей, раковин и трещин осуществляется посредством ультразвуковой установки.
Контроль электрических параметров изделий и свойств литой изоляции производится обычными методами.
Пример технологии производства трансформаторов тока с литой изоляцией на ленинградском заводе «Электроаппарат» изложен в [17-1].
