РЕМОНТ МАГНИТНОЙ СИСТЕМЫ, КАТУШЕК ПУСКАТЕЛЕЙ, КОНТАКТОРОВ И РЕЛЕ
Для ремонта магнитной системы контакторов и реле, имеющей повреждения внутренней изоляции между листами, ее разбирают на отдельные листы.
Чтобы извлечь смежные шпильки и заклепки, магнитопровод необходимо зажать в пресс или тиски, а затем разделить листы. Неисправную изоляцию заменяют новой. При сборке магнитной системы, набираемой из листов, необходимо через стяжные отверстия зафиксировать листы длинными стержнями, затем стянуть пакет струбцинами, убрать фиксирующие стержни, вставить стяжные шпильки с изоляцией и затянуть их, а после этого снять струбцины. Если вместо стяжных шпилек устанавливают заклепки, то под головки ставят изолированные шайбы с обеих сторон заклепок.
Повреждения на поверхности магнитопровода устраняют опиливанием бархатным напильником, а заусенцы снимают шабером. Если зазор между якорем и сердечником увеличен, необходимо произвести подгонку подвижной и неподвижной частей магнито- провода. Соприкасающиеся поверхности при необходимости шабрят. Иногда достаточно удалить с этих поверхностей ржавчину и смазать их тонким слоем машинного масла. Короткозамкнутый виток магнитопровода, поврежденный в эксплуатации, заменяют новым. Если короткозамкнутый виток расположен на сердечнике, то его надо жестко закрепить, чтобы он не смещался. При ремонте магнитных систем аппаратов постоянного тока прежде всего необходимо проверить толщину немагнитной прокладки между якорем и сердечником, которая должна составлять 0,1—0,2 мм. Наклеп надо снять бархатным напильником.
После ремонта магнитопровод окрашивают снаружи.
Каркасы катушек пускателей, контакторов и реле изготавливают из немагнитных материалов — металлов или пластмассы; бескаркасные катушки наматывают на шаблоны и затем изолируют. Ремонт катушек необходим в случае поломки каркасов, пробоя изоляции обмоток на корпус или между витками, обрыва выводных концов и низкого сопротивления изоляции.
Ремонт металлических каркасов заключается в рихтовке щек, устранении трещин сваркой и исправлении изоляции внутренней поверхности. Внутреннюю изоляцию каркаса чаще всего выполняют из миканита, наклеенного на него клеящим лаком или эпоксидным компаундом. С помощью этого компаунда можно ремонтировать каркасы, изготовленные из пластмассы или слоистых пластиков; места изломов, трещин и других повреждений зачищают, обезжиривают и заливают компаундом. Выводные концы заменяют при снятой наружной изоляции. Пайку концов производят припоем ПОС-40 или ПОС-60. Место пайки изолируют лакотканью или миканитом. Затем восстанавливают наружную изоляцию, пропитывают катушку электроизоляционным лаком, сушат и покрывают эмалью. Обрывы и короткое замыкание в верхних слоях обмотки находят сматыванием части витков. Если необходимо, обрыв устраняют скруткой и пайкой проводников с последующей изоляцией места пайки, а затем восстанавливают намотку и внешнюю изоляцию.
При значительном старении изоляции проводов и межвитковой замыкании внутри катушки ее необходимо заменить. При незначительном разрушении наружного слоя изоляции катушки его частично заменяют, а при значительном повреждении заменяют полностью и затем пропитывают катушку лаками.
В катушках пускателей, реле и контакторов, изготовленных из провода марки ПБД, проверяют качество изоляции обмоточного провода визуально. Незначительные дефекты изоляции по возможности устраняют без перемотки катушки. При перемотке катушки используют паспортные данные, а при их отсутствии катушку изготавливают по образцу.
Для намотки новой катушки надо знать обмоточные данные дефектной: площадь сечения и марку провода, а также число витков. Особенно тщательно надо изготавливать катушки для магнитных пускателей. Число витков катушки должно быть прямо пропорционально напряжению, подводимому к ней, а площадь сечения провода обратно пропорциональна этому напряжению. Уменьшение площади сечения провода приводит к значительному нагреву катушки, а увеличение — к увеличению ее габаритов. Поэтому очень важно при намотке катушки магнитного пускателя правильно выбрать площадь сечения провода и число его витков.
Для магнитных пускателей серий П и ПМ при изготовлении катушек применяют провод с эмалевой изоляцией марки ПЭЛ, а серии ПА — провод марки ПЭВ-2.
Данные катушек указываются в заводских формулярах аппаратов.
Перед тем как приступить к намотке бескаркасной катушки, надо собрать оправку и установить ее на специальный станок. На оправку наматывают четыре слоя киперной или тафтяной ленты шириной 15 мм. Длина ленты должна быть такой, чтобы ее хватило для накладки бандажа на катушку после намотки. Затем оправку обертывают картоном толщиной 0,2—0,3 мм; ширина его должна быть равна высоте катушки, а длина — двум окружностям оправки. Если катушку наматывают тонким проводом 0,2 мм и менее, то для предотвращения его обрыва надо припаять к начальному выводу обмотки провод с большей площадью сечения. Место пайки изолируют лакотканью, а под первый вывод подкладывают полоску миканита толщиной 0,3 мм, шириной 12 и длиной от 40 до 60 мм, после чего провод укрепляют нитками. При намотке катушки каждый слой намотки сначала покрывают лаком (№ 447, 458), а затем прокладывают междуслойную изоляцию из конденсаторной бумаги, которая должна быть на 5—6 мм шире катушки. Когда останется намотать два-три слоя витков, надо туго завязать концы тафтяной ленты и продолжать намотку оставшихся слоев поверх нее. На второй выводной конец катушки припаивают утолщенный провод и изолируют. Жесткие выводные концы катушек изготавливают из полосок меди, изогнутых в виде уголков. На обмотку накладывают миканитовую прокладку толщиной 0,5 мм, а конец провода катушки прикрепляют нитками к ней и припаивают к выводному концу. На мягкие выводы катушек надевают изоляционную трубку. По окончании намотки, напайки и закрепления наружных выводных концов приступают к наложению скрепляющих бандажей. Для этого на торцы катушек укладывают прокладки из миканита или электрокартона с прямоугольным или круглым вырезом посередине. Затем катушку стягивают бандажом из тафтяной или киперной ленты, пропуская ее внутрь катушки, и конец ленты прошивают нитками. Число слоев наружной изоляции делают небольшим, чтобы не ухудшить условия охлаждения катушки.
Технология изготовления каркасных катушек аналогична технологии изготовления катушек параллельного возбуждения машин постоянного тока.
Готовые катушки пропитывают изоляционным лаком или компаундом. Пропитка улучшает электрическую и механическую прочность и условия охлаждения катушек. Перед пропиткой их предварительно сушат при температуре 100—110°С в течение 2—3 ч. Затем нагретые катушки погружают в бак с изоляционным лаком и пропитывают, после чего катушки подвергают повторной сушке для испарения растворителя лака при температуре 110—120°С в течение 3—8 ч.
Для получения влагостойкой изоляции пропитку и сушку катушек повторяют до трех раз.
Контактные поверхности выводов промывают бензином, лудят п маркируют: начальных — буквой Н, конечных — буквой К.
Готовая катушка должна свободно надеваться на средний стержень магнитного сердечника и не задевать наружных стержней.
РЕМОНТ КОНТРОЛЛЕРОВ И КОМАНДОКОНТРОЛЛЕРОВ
Контроллеры и командоконтроллеры служат для различных переключений в электрических цепях. Эти аппараты в основном отличаются друг от друга коммутационной способностью контактов и дугогасительными устройствами. Основной их частью является контактный механизм. Повреждениям подвергаются в основном контактные системы и изоляционные панели.
К неисправностям контактной системы относятся: износ контактов и сухарей контактных пальцев, ослабление и поломка пружин, нарушение изоляции дугогасительных катушек и траверсы контактных пальцев; обгорание, растрескивание и поломки дугогасительных камер, поломка изоляционных панелей или сколы в отдельных местах.
При ремонте асбоцементных дугогасительных камер выгоревшие места очищают от нагара и заполняют массой, приготовленной из смеси мелкого асбеста с раствором цемента или жидкого стекла (силикатный клей). В случае значительных повреждений камер изготавливают новые из асбоцементных плит, которые соединяют фибровыми заклепками. Асбоцементную камеру можно изготовить путем заливки в пресс-форму, изготовленную по образцу.
Подгоревшие пластины деионной решетки зачищают, а затем омедняют гальваническим способом. Погнутые пластины рихтуют, поломанные заменяют новыми. Собранные пластины в камере не должны касаться друг друга или выступать за общую линию их расположения. Соприкасающиеся пластины следует осторожно разъединить.
Изоляционные панели после снятия с них деталей очищают от грязи и старых лаковых покрытий уайт-спиритом, бензином или ацетоном. При отсутствии прогаров и расслоений панели сушат и покрывают бакелитовым лаком. Затем их снова сушат при температуре 1Ю°С в течение 3—4 ч. Обгоревшие и обуглившиеся панели заменяют новыми, изготовленными по образцу, из гетинакса, текстолита или стеклотекстолита. Негодную панель используют в качестве шаблона. Изготовленную панель зачищают по торцам и по всем отверстиям. Зачищенные места, а затем и всю панель покрывают подогретым бакелитовым лаком и сушат. Кроме бакелитового лака, можно использовать лак МЛ-92 и эмаль ГФ-92ХС. Сушка должна продолжаться до получения полимерной пленки. Продолжительность сушки составляет для лака МЛ-92 3—4 ч при температуре 110—100°С. Панели, покрытые эмалью ГФ-92ХС, можно сушить при температуре от 18 до 20°С в течение 18—20 ч.
Для изготовления кулачков контроллеров применяют текстолит толщиной 20—25 мм. Профиль кулачка фрезеруют по намеченному контуру или по шаблону. В середине кулачка выпиливают прямоугольное отверстие для установки его на вал. Затем кулачок зачищают, покрывают бакелитовым лаком и сушат.
Мелкие повреждения изоляционных деталей можно восстановить, применяя эпоксидный компаунд марок К-115, К-153 и др. с наполнителем.
Нарушение изоляции траверс пальцев и других механических частей производят путем замены изоляции.
Ремонт контактов производится в соответствии со сказанным в § 55. Во время ремонта восстанавливают все металлические и неметаллические покрытия деталей, корпусов и изоляционных панелей.
