В соответствии с тремя степенями готовности поступающих на трассу опор (см. § 114) применяются следующие способы монтажа.
При первом способе монтажа сборка опор на трассе производится из прибывающих конструкций со степенью готовности III, т. е. целых основных конструктивных элементов: ствола, траверз и тросостоек. Сборочные работы в этом случае состоят только из общей сборки опор из укрупненных элементов.
Фиг. 118. Относительная трудоемкость монтажа 1 m промежуточных опор разных видов и типов (выпуск широкобазых опор со степенью готовности III нецелесообразен).
Основными преимуществами первого способа монтажа являются минимальные объем и трудоемкость монтажных работ; так, для промежуточной и анкерной опоры портального типа затраты рабочей силы, необходимые для монтажа конструкций с готовностью III в три раза меньше, чем при втором способе монтажа, когда опоры прибывают с готовностью II. Однако, применение первого способа монтажа затрудняется следующими недостатками его:
- ограниченной возможностью перевозки целых металлических конструкций длиной до 20 м с предельной для ж.-д. вагонов габаритностью поперечного сечения;
- трудностью погрузки и разгрузки таких громоздких конструкций, особенно вручную;
- слабым использованием грузоподъемности ж.-д. платформ; например: для промежуточной опоры портального типа коэффициент использования грузоподъемности снижается до 0,1;
- необходимостью иметь увеличенные габариты производственных помещений и повышенную грузоподъемность погрузочно-транспортных механизмов на предприятиях, изготовляющих опоры.
Учитывая, что при этом способе достигается весьма существенное уменьшение затрат рабочей силы (до 3-кратного), рекомендуется при организации и проведении монтажа опор широко применять его, детально изучая и используя местные условия в части возможности:
а) вывозки целых основных элементов опоры с заводов и с перевалочных пунктов на трассу при наличии дорог, допускающих перевозку по ним громоздких конструкций большой длины;
- получения некоторого количества ж.-д. платформ сцепами для перевозки на них целых основных элементов немассовых опор (например, угловых), отправка которых может производиться постепенно;
- максимального применения механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Фиг. 119. Относительная трудоемкость сборки 1 т опоры на монтаже.
При наличии благоприятных условий применение этого способа даст: сокращение до 30% трудозатрат, затрат времени и механизмов на погрузку и разгрузку;
увеличение почти в два раза коэффициента использования автотранспорта и тракторов при перевозке конструкций целыми элементами;
уменьшение затрат метизов и вспомогательных материалов для монтажа опор.
Сравнение трудозатрат, необходимое для монтажа различных опор, этим методом приведено на фиг. 118 и 119.
Вторым (наиболее распространенным) способом монтажа является сборка на трассе опор из конструкций, выпускаемых с готовностью «II-А» и «II-Б», т. е. из нормальных секций и из отдельных укрупненных секций опоры.
Монтаж опор вторым способом дает увеличение затрат в 2—3 раза против первого способа, что объясняется необходимостью в этом случае выполнять укрупнение секций в целые элементы,
Основное преимущество второго способа монтажа — его универсальность, т. е. возможность применения при любых нормальных условиях сооружения опор, в то время как первый и третий способы применимы лишь при наличии определенных местных условий. Габаритность секций опоры снижает требования к размерам производственных площадей на заводе, а также к цеховому н внутризаводскому транспорту, одновременно облегчая транспортировку опор по железной дороге. Перечисленные обстоятельства обязывают внимательно рассмотреть этот способ и сравнить с первым для выбора наиболее рационального способа монтажа.
К недостаткам второго способа монтажа относятся: а) значительные трудозатраты на монтаж и транспортировку; б) низкий коэффициент использования грузоподъемности ж.-д. платформ и транспортных механизмов, обуславливающий потребность значительного количества их.
Необходимо отметить, что иногда второй способ монтажа применяется как единый для всей линии, без необходимого критического подхода к этому вопросу, что ведет к значительному повышению трудозатрат и транспортных средств.
Относительные трудозатраты на монтаж различных опор вторым способом см. на фиг. 118 и 119.
Третий способ монтажа опор предусматривает отправку с заводов опор в виде заготовленных деталей и отдельных частей конструкций.
Отправка всей опоры отдельными деталями, т. е. с наинизшей — первой степенью готовности «II-А», хотя и дает полное использование транспортных средств, но из-за большой трудоемкости сборки опоры в незаводских условиях применяется только в отдельных случаях, например:
- при выполнении всей или части специальной опоры на болтах или заклепках;
- при монтаже опоры в недоступных для транспорта местах (горная местность и т. п.).
Дробление пространственных конструкций специальных переходных опор на плоские конструкции и отдельные детали с готовностью 1-Б производится в основном из-за негабаритности нижних пространственных секций.
В нормальных опорах дроблению подвергаются лишь одна или редко две громоздкие секции ствола опоры (нижняя и средняя) с целью перенесения части монтажных работ с трассы на промежуточные базы и с целью повышения коэффициента использования грузоподъемности ж.-д. платформ. Дробление остальных секций с меньшими поперечными размерами существенного влияния на этот коэффициент не оказывает, в то время как разбивка только одной нижней секции на плоские конструкции дает в некоторых случаях увеличение загрузки до двухкратной.
Металлоконструкции, в которых громоздкая нижняя секция отправляется в виде плоской конструкции и отдельных деталей, а остальные секции — целыми, оцениваются степенью готовности 1-Б.
Третий способ монтажа имеет два главных преимущества: минимальные объем и трудоемкость монтажных работ на трассе, перенесение их на промежуточные базы и значительное увеличение коэффициента использования ж.-д. платформ, чем устраняется основной недостаток первого способа и одновременно сохраняется преимущество его в части объема монтажа на трассе. Необходимость организации временных специальных производственных площадок и производство работ на них в условиях, иногда близких к полевым мастерским, — является основным недостатком этого способа.
Третий способ монтажа применяют при невозможности получения достаточного количества ж.-д. вагонов и монтажной рабочей силы и при наличии благоприятных условий для организации промежуточных баз. На базах одновременно со сборкой нижних секций производят работы по укрупнению всех секций в целые основные элементы опоры. Вывозка укрупненных конструкций с промежуточных баз на трассу производится целыми элементами. Следовательно, в этом случае объем и характер монтажных работ, подлежащих выполнению на трассе, будет такой же, как при первом способе монтажа, поэтому описания собственно линейных работ по монтажу опоры из основных элементов здесь не требуется.
Четвертый способ монтажа опор отличается от предыдущих способов тем, что сборка опор производится в вертикальном положении.
Преимущество этого способа заключается в том, что подъем опоры из горизонтального положения в вертикальное отпадает.
Сборка опор этим способом монтажа может производиться как из отдельных деталей, так и из плоских, или даже пространственных секций, которые последовательно поднимаются на место установки с помощью вспомогательных стрел и других такелажных приспособлений.
Этот способ применяется только в отдельных случаях, когда на месте установки опоры нет площадки для сборки ее полностью в горизонтальном положении.
Методы производства работ по монтажу опор зависят, главным образом, от:
- конструктивного типа опоры,
- вида соединений монтажных узлов,
- наличия производственного оборудования и механизмов (сварочные агрегаты, компрессоры для пневматических инструментов, автокраны для сборки и кантовки и т. п.).
- квалификации наличной рабочей силы.
Намечая методы производства работ при рабочем проектировании, необходимо учитывать перечисленные обстоятельства.
Применяемые на практике методы сборки опор на трассе при прочих равных условиях значительных принципиальных различий не имеют и существенного влияния на затраты труда не оказывают. Метод сборки должен приниматься с учетом создания нормальных условий по выполнению различных видов работ, обеспечению качества и безопасности их производства, а также с максимальным использованием механизмов.
МОНТАЖНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОПОР РАЗЛИЧНОЙ КОНСТРУКЦИИ
Обычно конструкции опор характеризуются следующими основными производственно-монтажными требованиями: минимальной трудоемкостью, транспортабельностью и простотой сборки на трассе. Сложность монтажной сборки не определяется установленными количественными показателями. Здесь при оценке опор различной конструкции принималась за сложную сборку опоры такая сборка ее, при которой требуется применение, кроме обычных инструментов бригады сборщиков, еще монтажные приспособления и механизмы. По этому условному признаку все узкобазые опоры основного типа (№ 1, 2 и 3 — см. фиг. 83) характеризуются простотой сборки. Несколько сложнее сборка опоры типа № 4 «Рюмка». Сборка узкобазой опоры 220 кВ типа № 5 «Рюмка» затрудняется не только большими размерами и весом секций, но также и наличием сложного узла примыкания подкоса к стойке.
Сборка широкобазых опор смешанного типа № 8 и 9, имеющих небольшого размера и веса секции, все же сложнее, чем узкобазой опоры «Рюмка», из-за наличия разъемной нижней части.
Сборка широкобазовых опор основного типа № 6 и типа № 11 «Рюмка» сложна. Она выполняется с применением для опор № 6 стрелы и такелажа или же крана для укрупнения нижней части, а для сборки опор №11 «Рюмка» требуется, кроме крана, еще трактор для выкладки секций весом около 6 т.
Транспортабельность различных типов опор характеризуется количеством ж.-д. платформ, необходимых для перевозки их.
Кроме степени сложности сборки, трудоемкость монтажа опоры зависит от количества секций, монтажных узлов и болтов, а также от сложности конструкции монтажных узлов, которая возрастает с увеличением числа болтов в узле.
При увеличении степени готовности опор количество секций, монтажных узлов и болтов резко снижается.
Фиг. 120. Количество монтажных узлов и болтов в промежуточных опорах.
1 — число монтажных узлов по проекту; 2 — число монтажных узлов после укрупнения секций; 3 — число монтажных болтов по проекту на опору; 4 — то же на одну тонну; 5 — число секций на опору по проекту; 6 — число секций на опору после укрупнения; 7 — число монтажных узлов на 1 m по проекту; 8 — то же после укрупнения.
Количество монтажных узлов и болтов по различным видам и типам опор дано на фиг. 120.
Кроме перечисленных особенностей различных конструкций опор, абсолютные трудозатраты на монтаж 1 т опор зависят еще от значительного числа факторов, как-то: условий выполнения работ, степени оснащенности монтажа механизмами, способа соединения монтажных узлов, веса опоры и т. п.
Учитывая многочисленность факторов, влияющих различно на трудоемкость монтажа, относительные затраты рабочей силы для различных опор, приведенные на фиг. 118, определены приближенно с учетом коэффициента сложности сборки.
Существенное значение при монтаже имеет сборность конструкций опоры, которая определяется возможностью укрупнения секций опоры в целые элементы ее и количеством секций в опоре при укрупнении и без него.
МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПРИ СБОРКЕ ОПОР НА ТРАССЕ
Для выполнения каждого вида работ или же комплексного выполнения нескольких видов работ организуются производственные группы рабочих — бригады или звенья.
Расстановка рабочих и полное руководство работой бригад и звеньев производятся мастером или прорабом, которому поручается выполнение сборки металлических опор на отдельном участке линии.
Состав бригад и звеньев зависит от способа проведения монтажных работ, от конструктивного типа опоры и соответствующей последовательности монтажа ее, а также от веса частей опоры.
Для достижения высокой производительности труда отдельными бригадами и звеньями (сборщики, сверловщики), работы по сборке опор распределяются между специализированными группами рабочих. При такой организации работ выполнение отдельных операций по монтажу опор производится последовательно различными бригадами и звеньями соответствующей специальности, для чего они должны передвигаться в определенном порядке вдоль линии от опоры к опоре. Данная схема организации работ называется поточной.
Для выполнения работ поточным методом необходимо обеспечить следующие условия:
- четкую сработанность бригад и звеньев между собой;
- хорошую организацию работ на всем участке, охватываемом производственной колонной:
- наличие широкого фронта работ, обеспеченного комплектными конструкциями и вспомогательными материалами;
- наличие конструкций надлежащего качества, что соответствует нормальному объему работ по каждой опоре.
Несмотря на отмеченные преимущества поточного метода работ, он имеет и значительные недостатки:
- неизбежные потери рабочего времени на переход от опоры к опоре, которые в отдельных случаях весьма значительно снижают общую выработку бригады за день;
- большую зависимость успешности выполнения работ на всем участке от работы каждой бригады или звена;
- при выполнении монтажа опоры несколькими звеньями и бригадами обезличивается ответственность за качество работ.
Может быть применен другой метод организации работ, при котором все виды работ по сборке опоры, кроме сварки и подъема ее, выполняются одной комплексной бригадой; поэтому этот метод организации работ и называется комплексным.
При небольших объемах работ по сборке каждой опоры комплексные бригады находят очень широкое применение.
Однако производительность и выработка комплексной бригады может быть достаточно высокой лишь при наличии таких рабочих в этой бригаде, которые могут выполнять два или несколько видов работ, например сборку и рассверловку, сборку и исправление дефектов конструкции, а также изготовление отдельных поврежденных деталей и т. д.
Весьма важно для выполнения плана работ, если коллектив рабочих участка, после ознакомления с планом работ, организует социалистическое соревнование как между отдельными рабочими, так и между бригадами и звеньями. В показатели ударничества и соцсоревнования следует включать не только производительность труда и выработку бригады, но также уменьшение процента брака, экономию материалов и инструмента.
УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СБОРКЕ ОПОР
В соответствии с выполняемыми работами по сборке металлических опор все рабочие должны знать:
- обязательные правила по технике безопасности данного вида работ;
- правила пользования ручными и машинными инструментами (пневматические сверлильные машинки, клепальные молотки, дрели и т. п.), а также
- правила пользования механизмами (лебедки, краны и т. п.).
При сборке опар под работающей линией или вблизи от нее необходимо проявлять особую осторожность и строго выполнять специальные правила производства работ в этих условиях.
Все монтажные работы по сборке, рассверловке и клепке опор должны производиться только вполне исправными инструментами.
Молотки и кувалды должны быть плотно насажены на рукоятки. Последние должны быть из дерева плотных пород и в поперечном сечении иметь овальную форму.
Гвоздилки, обеспечивающие надежность насадки молотка и кувалды на рукоятку, должны быть железными, и их длина не должна быть более 2/3 длины насадочного отверстия. Воспрещается насаживать ослабевший молоток или кувалду ударами свободного конца о твердое тело (камень, железо и т. п.).
Зубила, косяки, обжимки и т. п. инструменты не должны иметь сбитых или скошенных затылков. Их затылки должны быть немного оттянуты на конце и выпуклы. Острие инструмента должно быть заточено под углом 40—50°. Боковые их грани не должны иметь острых ребер, которые могут поранить руки.
Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Воспрещается работать сработавшимися или неисправными ключами, подкладывать прокладки между ключом и гайкой, наращивать ключи газовыми трубами. Если гаечные ключи не подходят по размеру к гайке, следует пользоваться разводным ключом.
При выкладке и кантовке секций следует принять все меры предосторожности, чтобы передвигаемая секция не поранила рабочих.
Перед производством такелажных работ по погрузке, разгрузке конструкций, кантовке ствола опоры, а также при кантовке колонн портальных опор с широкой на узкую грань, следует проверить исправность подъемных приспособлений (лебедок, тросов и т. п.) и надежность их крепления.
Все сборщики и такелажники должны работать в рукавицах.
При работе на высоте более 4 м рабочие должны быть снабжены предохранительными поясами.
Весь применяемый при работе такелаж и все оборудование должны быть испытаны.
При работе на подмостях нельзя раскладывать инструменты, метизы и детали в местах, где они легко могут сорваться. По окончании работ следует тщательно собрать все указанные предметы и не оставлять на подмостях ни одной, даже мелкой вещи (болты, гайки, шайбы и т. п.).
Во избежание ранения от падения сверху инструмента или других предметов при работе сборщиков на верхних поясах опоры никто не должен находиться под ними.
Нельзя сбрасывать что-либо вниз, не убедившись, что под конструкцией никто не находится.
Электросварщики, газорезчики и рубщики металла должны работать в защитных и предохранительных очках.
При срубке болтов и заклепок следует обращать внимание, чтобы срубленные части не поранили соседних рабочих.
При работе пневматическими сверлилками воспрещается поддерживать вращающееся сверло руками. Воспрещается вставлять и поправлять инструмент до полной остановки шпинделя.