Система обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промпредприятий - Факторы и условия обеспечения качества

6-4. ФАКТОРЫ И УСЛОВИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

В процесс технического обслуживания и ремонта вовлечена совокупность материально-технических средств, исполнителей, правил, норм и самой техники (оборудования, машин и т. п.), на которую направлены техническое обслуживание и ремонт. Следовательно, составляющие элементы качества технического обслуживания и ремонта необходимо усматривать в составляющих данной совокупности.
К материально-техническим средствам, участвующим в техническом обслуживании и ремонте, относятся оборудование энергоремонтной базы, инструменты, приспособления, средства измерения и контроля, материалы, запасные части, комплектующие изделия. Сюда же можно отнести также энергию (тепловую, электрическую и другие виды энергий), производственные помещения, рабочие места и т. п.
К исполнителям относится персонал энергоремонтных баз (оперативно-ремонтный, ремонтно-эксплуатационный и т. п.) с определенным уровнем подготовки, квалификации, способностей и т. п.
К нормам и правилам технического обслуживания и ремонта относятся нормы и нормативы технического обслуживания и ремонта, директивные правила и положения, инструкции, технические требования и условия, установленная технология технического обслуживания и ремонта и т. п.
Нет особой необходимости разбирать, как влияет на качество технического обслуживания и ремонта первая группа факторов и условий. В ремонтных службах еще работает устаревшее и станочное оборудование, не отвечающее своим первоначальным данным. На таком оборудовании трудно получить требуемую точность изготовляемых деталей. Помещения и производственные площади энергоремонтных служб обычно разбросаны по различным местам отдельными мелкими участками и комнатами. Это не способствует внедрению соответствующих средств механизации и технологических процессов ремонта. Для устранения указанных недостатков энергоремонтные службы порой не проявляют должной инициативы, не используют имеющиеся и не изыскивают скрытые возможности. Все это не может способствовать обеспечению высокого качества технического обслуживания и ремонта.
Оперативность и качество технического обслуживания и ремонта оборудования и сетей в зависимости от обеспеченности качественными запасными частями и деталями общеизвестны. Известны и проблемы обеспечения запасными частями в целом по стране. Однако проблему запасных частей нередко создает и сам эксплуатационный и ремонтный персонал своей неудовлетворительной, некачественной работой по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сетей. Качество изготовляемых в ремонтных службах запасных частей и деталей зависит от многих причин. Это качество оборудования, материалов, труда исполнителей и т. д.
Качество труда исполнителей, в свою очередь, зависит также от многих причин. Это, прежде всего, моральная и материальная заинтересованность, уровень профессионального мастерства и т. п.
Факторы и условия обеспечения качества технического обслуживания и ремонта третьей группы действуют тем полнее и четче, чем четче выполнение предписанных указанными нормами и правилами рекомендаций. Это особенно относится к организации технологических процессов технического обслуживания и ремонта.
Рассмотрим, из чего складывается качество технического обслуживания.
Для обеспечения качества технического обслуживания важна правильная, отвечающая местным конкретным требованиям ее организация. Выполнение работ по техническому обслуживанию персоналом, не обученным специально, запрещено. Так, для обслуживания электротехнического оборудования и электрической части технологического оборудования персонал должен быть аттестован и иметь квалификационную группу не ниже третьей по знанию ПТЭ и ПТБ. Для персонала, осуществляющего техническое обслуживание установок, на которые распространяются правила Госгортехнадзора, Госсанинспекции и т. д., также необходима соответствующая аттестация. Эксплуатационный персонал должен быть обеспечен графиками осмотров и проверок оборудования и сетей, проводимых в составе технического обслуживания, инструкциями по обслуживанию каждого вида оборудования и сетей, журналами осмотров.
Журнал осмотра должен содержать данные об исправности заранее определенных, наиболее уязвимых узлов данного вида оборудования, определяющих его работоспособность и основные паспортные характеристики. Желательно также снабдить персонал заранее разработанными маршрутами осмотра оборудования, наиболее экономичными по затрате времени.
Осмотры являются важнейшей функцией регламентированного технического обслуживания и основным фактором, обеспечивающим безаварийную работу оборудования и сетей.
Заполнение журнала осмотра не только дает возможность своевременно обнаружить и принять меры по устранению неисправности, но и повышает ответственность персонала за качество и тщательность выполнения технического обслуживания.
Периодичность осмотров устанавливается местными инструкциями в соответствии с действующими ПТЭ и ПТБ отдельных видов оборудования и сетей, степенью ответственности и конкретными условиями эксплуатации. В общем случае каждая единица оборудования (участок сети) должна подвергаться осмотру в порядке технического обслуживания не реже 1 раза в месяц. Для оборудования и сетей, работающих в тяжелых условиях, периодичность осмотров не должна превышать 1 раза в 15 дней. Для оборудования и сетей, отнесенных к основному оборудованию энергохозяйств, осмотр должен проводиться не реже 1 раза в неделю. Оборудование, обслуживаемое оперативным персоналом, должно, как правило, подвергаться ежемесячному осмотру. Однако еще раз подчеркнем, что окончательные и конкретные сроки периодичности осмотров, так же как и ремонта, устанавливает ответственный за энергохозяйство предприятия (объединения).
Эксплуатационные участки должны быть оборудованы табло для указания местопребывания в данный момент дежурного персонала и для возможности его вызова на новое место.
Одной из основных и эффективных форм контроля за качеством технического обслуживания является ежедневный просмотр эксплуатационных журналов и журналов осмотров начальником, заместителем начальника цеха или старшим мастером по эксплуатации и т. п. Целесообразно установить строгий порядок, при котором указанные лица должны начинать свой рабочий день с обхода эксплуатационных и ремонтно-эксплуатационных участков, с просмотра соответствующих журналов, записей и сообщений. О принятых мерах должна быть сделана соответствующая запись в журналах и картах. При таком порядке обеспечивается оперативное устранение замеченных неисправностей, предотвращение отказов, аварий и брака в работе оборудования и сетей.
Целесообразно, чтобы и главный энергетик или его заместитель начинали рабочий день с посещения объектов энергохозяйства, ремонтно-эксплуатационных участков и производственных цехов. Постоянный контакт с обслуживаемыми цехами позволяет руководству энергетической службы знать состояние энергохозяйства в цехах предприятия, качество технического обслуживания. Практика показывает, что общение с цехами позволяет предупреждать простои оборудования и сетей, устранять конфликты между производственными подразделениями и службами ОГЭ.
Факторы и условия, определяющие качество ремонта, рассмотрим на примере капитального ремонта вращающихся электрических машин. При этом основные технологические операции и требования к ним следующие.

1. Очистка и продувка сжатым воздухом наружных поверхностей электрических машин, сохраняемых обмоток, коллекторов и вентиляционных каналов. При данной операции воздух должен быть сухим и чистым и иметь давление 1,5—2 Па.

Особое внимание необходимо обращать на чистоту и целостность изоляции выводных концов и их креплений. После продувки доступные места обмотки, коллектор и кольца протирают сухими чистыми концами (ветошью).

1. Разборка электрических машин. В процессе разборки для демонтажа шкивов, муфт, подшипников качения следует пользоваться гидравлическими съемниками или ручными стяжками с тремя лапками. Необходимо обеспечивать совпадение направления усилия с осью вала, а также равномерное распределение усилий по окружности шкива, муфты или подшипника и правильное наложение лапок, стяжек на внутреннее кольцо подшипника. Несоблюдение этих условий приводит к повреждению посадочных мест и даже изгибу вала.
2. Дальнейшая полная разборка и дефектов ка деталей и узлов электрической машины. Здесь особых требований нет.
3. Тщательный внешний осмотр всех деталей и узлов. При дефектовке — проверка их размеров и другие необходимые измерения. Выбраковке подлежат центрические машины, имеющие значительные повреждении листов активной стали статора или ротора, трещины, превышающие 50 % соответствующего линейного размера корпуса (длины, ширины или диаметра), отколы гнезд крепления подшипниковых щитов или двух лап, а также электрические машины со значительным размером и степенью неравномерности воздушного зазора, превышающими паспортные или средние данные более чем на 10 %, если правка (замена) вала, подшипников и установка стальных прокладок под полюсные башмаки (у машин с выступающими явно выраженными полюсами), под подшипниковые стойки или под станину (у машин с выносными подшипникам) не восстанавливают размеров воздушного зазора.

Сгоревшие обмотки удаляют. Для снижения трудоемкости демонтажа лобовые части статорных и роторных обмоток срезают на токарном или фрезерном станке или срубают вручную. Затем статоры и роторы выдерживают в печи 11 —12 ч при температуре 270—300 °С. После остывания обмоточный провод легко извлекается из пазов. Стержневую обмотку сохраняют. Для этого обмотку распаивают, удаляют бандажи. Стержни верхнего слоя с одной стороны выпрямляют, нумеруют по пазам и вынимают. Затем в том же порядке, но выпрямляя их с другой стороны машины, вынимают стержни нижнего ряда.
Замене подлежат обмотки сгоревшие или с поврежденной изоляцией в недоступных для восстановления местах, а также не выдержавшие испытания повышенным напряжением промышленной частоты, вентиляторы с отколами лопастей и трещинами втулок, щеткодержатели с выгоревшей обоймой или нарушенной изоляцией. Сопротивление изоляции между щеткодержателем и пальцем щеткодержателя при измерении мегаомметром напряжением 500 В должно быть не менее 0,4 МОм. Замене подлежат также контактные кольца и коллекторы со степенью износа, не гарантирующей плановой наработки до очередного планового ремонта, а также коллекторы с выгоревшей или поврежденной изоляцией.
Сопротивление изоляции между кольцами, а также между  коллектором и валом должно быть не менее 4 МОм при измерении мегаомметром напряжением 1000 В.

1. Проверка качества пайки стержней якорной обмотки к петушкам коллектора при ремонте коллекторных электрических машин проводится измерением переходного сопротивления между каждой парой соседних коллекторных пластин. Если сопротивление между пластинами какой-либо пары превышает наименьшее из значений сопротивления между пластинами других пар более чем на 10 %, то соединения обмотки с такими пластинами тщательно перепаиваются.
2. Продороживание межламельной изоляции производится на фрезерном станке или вручную специальной пилой. Следует обращать внимание на правильность выборки межламельной изоляции. После продороживания поверхность коллектора шлифуется стеклянной шкуркой при помощи специальной деревянной колодки, продувается сжатым воздухом и протирается чистой неволокнистой салфеткой.
3. Проверка и восстановление целостности беличьего колеса при ремонте короткозамкнутых роторов. Трещины в коротко замыкающем кольце разделывают в форме ласточника хвоста, очищают от грязи, место повреждения прогревают паяльной Лампой до 400—450 °С и пустоту заполняют припоем для пайки алюминия. Палочка припоя плавится при прикосновении к нагретому месту. Кольцо при этом должно быть установлено горизонтально. При наличии трещин и пустот, обнаруженных при дефектовке, короткозамкнутые стержни заменяют. Заменяют также валы с трещинами, со срезанными концами, а также получившие повторный изгиб при запрессовке в пакет ротора (якоря), подшипниковые щиты и крышки подшипников, имеющие трещины и сколы, подшипники качения при радиальном зазоре, превышающем максимально допустимые значения, другие детали при невозможности или нецелесообразности их восстановления;(крепеж, пружины, втулки, металлические и изоляционные прокладки и др.).

Перечисленные детали должны заменяться на готовые, полученные с заводов-изготовителей или с ремонтных заводов. В виде исключения секции обмоток, валы, вентиляторы, контактные кольца и другие мелкие детали могут изготовляться на месте заблаговременно, а катушки всыпной обмотки — во время ремонта.
В процессе дефектовки производится маркировка деталей и отметка условными обозначениями бракуемых деталей и мест повреждений деталей, подлежащих ремонту. Маркировку удобнее производить навеской бирок. Детали, забракованные немедленно, изымают и передают в лом.
Детали, не требующие ремонта, складывают в отдельную кассету, куда поступают также после восстановления направленные в ремонт детали. Перед сборкой электромашины в эту же кассету согласно комплектовочной ведомости укладывают новые детали взамен забракованных. Обезличенное хранение деталей ремонтируемых машин не допускается.

1. Устранение взаимного сдвига активной стали возможно лишь при полной перемотке электромашин после удаления обмотки. Оно осуществляется путем прогонки через один паз магнитопровода специальной оправки.
2. Сушка изоляции обмоток производится током путем подачи напряжения через индукционный регулятор или автотрансформатор. Напряжение подается непосредственно в обмотку статора. Сушка конвективным способом с использованием сушильной камеры в течение 3—5 ч (в зависимости от мощности машины) при температуре 110—120 °С менее эффективна, чем сушка током. Сушка током статоров асинхронных двигателей более эффективна, так как при этом особенно хорошо идут прогрев и выделение влаги из пазовой изоляции обмотки. Ток поддерживается индукционным регулятором в пределах, необходимых для создания нужной температуры. В начальный период сушки ток не должен превышать номинальный ток двигателя, а через 1 —1,5 ч должен подняться до 130—140 % номинального. Контролируют температуру контактной термопарой или термометром. При 100 °С делается не менее чем часовая выдержка во избежание повреждения лаковой пленки при интенсивном паровыделении. Сушка считается оконченной, когда сопротивление изоляции стабилизируется. После окончания сушки при температуре 50—70 °С производится покрытие лобовых частей обмотки и внешних поверхностей полюсных катушек покровным лаком с помощью кисти или пульверизатора. Обмотки с хлопчатобумажной и шелковой изоляцией проходят после сушки профилактическую пропитку, после чего высушиваются и покрываются покровным лаком.
3. Промывка механических узлов и деталей производится в 1,5—3 %-ном растворе кальцинированной соды (или в другом моющем растворе) при температуре 80 °С в течение 10—20 мин. Узлы особо ответственных электрических машин промываются в обезжиривающих веществах, например в неэтилированном бензине, что оговаривается в инструкциях заводов-изготовителей.
4. Перезаливка беличьего колеса. Сначала выплавляется в печи с температурой 700—750 °С старая обмотка. Для сбора выплавляемого алюминия устанавливается наклонный желобковый поддон с металлосборником. Собранный алюминий повторному использованию не подлежите Заливка производится центробежным или вибрационным методом алюминиево-марганцевым сплавом (2—3 % Мп и 97—98 % А1). Ротор прогревается до температуры 450—500 °С, сплав — до 750—800 °С. Вибрация может быть создана за счет размещения ротора на консольной платформе, на конце которой крепится небольшой электродвигатель с дисбалансом, закрепленным на валу и огражденным защитным кожухом.
5. Балансировка ротора может производиться статическим методом, динамическим на балансировочном станке или в собственных подшипниках. Динамическая балансировка роторов обязательна при частотах вращения выше 1000 об/мин, при амплитуде вибрации подшипников, превышающей предельно допустимые значения, а также для привода прецизионного оборудования, когда это регламентировано инструкциями заводов-изготовителей или местными инструкциями.
6. Сборка машины. Здесь основное внимание должно быть обращено на качество сопряжения узлов и деталей машины.

Таковы основные организационно-технические и технологические факторы и условия обеспечения качества технического обслуживания и ремонта оборудования и сетей энергохозяйства предприятия.