Вентиль Dy20 сверхвысокого давления
Разборка.
Конструкция вентиля значительно отличается от обычных вентилей высокого давления, поэтому ремонт таких вентилей должен производиться слесарями не ниже 4—5-г,о разряда. Вентиль закрепляют в тиски (рис. 2-9). Отвинчивают гайку 11, удерживающую маховик 10, снимают шайбу 12 со шпинделя 8, отвинчивают гайки 22, крепящие ползун 23 с планкой ползуна 18, снимают с планки ползуна 18 стопорную планку 20. Разъединяют ползун 23 с планкой ползуна 18. Вращением маховика 10 поднимают шпиндель 8 в крайнее верхнее положение и снимают маховик 10. Вынимают шарик из углубления в штоке 2, отвинчивают гайки, удерживающие нажимную планку 6, и снимают шайбы 16 с болтом 14. Откидывают болты 14, снимают нажимную планку 6 со штока 2, выбивают оси 17, удерживающие откидные болты 14. Затем аккуратно (зубилом или наждачными кругами) срезают сварочный шов, соединяющий бугель 7 с корпусом 1. Свинчивают бугель 7 с корпуса 1 и извлекают всю сальниковую набивку 4 из сальниковой камеры корпуса 1. Вынимают шток 2 вместе с кольцом сальника 3 из корпуса 1 и вывинчивают Шпиндель 5 из бугеля 7. Высверливают штифт 13 из бугеля 7, закрепляют его в тиски и вывертывают резьбовую втулку 9.
После разборки тщательно осматривают детали, обращая внимание на состояние уплотнительной поверхности, сальниковой камеры, резьбы и наличие в металле трещин и свищей.
Рис. 2-9. Вентиль Dу20 на сверхкритическое давление.
При осмотре штока 2 следует обратить внимание на состояние наплавленного слоя уплотнительной поверхности, цилиндрической части и гнезда под шарик. На шпинделе 8 весьма важно установить состояние резьбы и посадочного места под шарик. Следует обратить внимание на качество резьбы болтов 14, 21, гаек 11, 15, 22 и резьбовой втулки 9.
Восстановление корпуса.
В тех случаях, когда к корпусу не приварены патрубки с двух сторон, до начала ремонта на фрезерном станке следует обрабатывать фаски присоединительных патрубков и приварить к ним участки длиной 200 мм. Имеющиеся на уплотнительной поверхности незначительные риски и вмятины удаляют притиркой. Более значительные дефекты устраняют механической обработкой с последующей наплавкой электродами марки ЦН-6 и притиркой.
Восстановление штока.
Особенностью данной конструкции вентиля является то, что уплотнительная поверхность (тарелка) выполнена заодно со штоком. Если уплотнительная поверхность имеет значительные повреждения, то ее протачивают, наплавляют электродами марки ЦН-6 и притирают. При сильном износе азотированной поверхности цилиндрической части следует изготовить новый шток или восстановить поверхность наплавкой аустенитными электродами ЦТ-1 или ЦЛ-ЗМ.
Сборка вентиля.
Учитывая высокие параметры рабочей среды и особенности конструкции вентиля, его сборку нужно производить тщательно, соблюдая допуски и посадки. Порядок сборки вентиля приведен на рис. 2-10. Бугель закрепляют в тиски и ввертывают в него резьбовую втулку. Высверливают отверстие для цилиндрического штифта, вставляют штифт и раскернивают его. В проушины бугеля устанавливают откидные болты, раскернивают отверстия, надевают на откидные болты шайбы и навинчивают гайки. Ввертывают шпиндель в резьбовую втулку. Закрепляют корпус вентиля в тиски, вставляют в него шток, кольцо сальника, надевают грундбуксу и навинчивают бугель на корпус до упора. Надевают нажимную планку, насаживают маховик на шпиндель, устанавливают шайбу и закрепляют маховик гайкой. Вкладывают шарик в углубление штока, и вращая маховики, опускают шпиндель до упора. Вставляют болты в отверстия ползуна и вставляют его в место соединения штока и шпинделя. Надевают планку ползуна, ставят на место стопорную планку и навинчивают гайки на болты М8. Следует проконтролировать зазор между бугелем и направляющими планками ползуна, который должен быть в пределах 1,4—1,8 мм. После сборки набивают сальник. Для этого берут шнур квадратного сечения (6x6 мм, длиной 850 мм) марки АС, разрезают на шесть равных частей длиной по 145 мм и прографичивают. Прослойки между асбестовыми кольцами заполняют графитом марки ПЗ-А по ГОСТ 8295-51. Надевают откидные болты на нажимную планку и равномерно затягивают гайки, не допуская перекосов нажимной планки. Затем прихватывают бугель к корпусу в двух местах электродом марки ЦМ-7 на длине 6 мм.
Гидравлические испытания.
Вентиль испытывают водой на прочность давлением 590 кг/см2 (если производилась заварка дефектов в металле корпуса) и на плотность после сборки —давлением 450 кг/см2.
На ряде электростанций установлены вентили Dy10—20 (первых выпусков или зарубежного производства) с фланцевым соединением корпуса с трубопроводом.
Ремонт таких вентилей производится так же, как и вентилей ВАЗ. При ремонте фланцев следует обратить внимание, чтобы они были параллельны между собой. Весьма важна также перпендикулярность среднего фланца к боковым. Неперпендикулярность плоскости среднего фланца к плоскости бокового фланца должна быть не более 0,5 мм на 100 мм длины. Обработку корпусов фланцевых вентилей на станке целесообразно производить в приспособлении с пневматическим зажимом.
Опыт эксплуатации арматуры различных параметров показывает, что фланцевые соединения являются одним из источников неполадок, причиняющих много забот обслуживающему персоналу. На ряде передовых отечественных и зарубежных электростанций фланцевые соединения арматуры с трубопроводом переделывают на сварные. Вентили с фланцевым соединением к трубопроводу должны применяться в исключительных случаях, главным образом, для присоединения к приборам, а во всех других случаях фланцевое соединение следует переделывать на бесфланцевое.
На рис. 2-11 показана переделка фланцевого соединения запорного вентиля Dy25 на бесфланцевое. Для этого вентиль был разобран и у него автогеном срезали фланцы. Во избежание деформации гнезда во время обрезки в него укладывали мокрый асбест. При переделке фланцевого корпуса на бесфланцевый одновременно был изменен и узел крепления тарелки со шпинделем, который был выполнен в виде Т-образного паза. Была изменена также конструкция грундбуксы, которая была выполнена из двух деталей: нажимной планки и грундбуксы. При такой конструкции (независимо от величины усилий затяжки шарнирных болтов) грундбукса будет опускаться равномерно в сальниковую камеру без перекосов (строго вертикально).
Приведенная модернизация показывает, что можно вентили устаревшей конструкции (которые на ряде электростанций сдают в металлолом) при небольшой переделке сделать такими же, как и новые современные вентили, выпускаемые арматурными заводами.
Опыт работы ряда отечественных и зарубежных электростанций показывает, что можно отказаться не только от боковых фланцев, но и от среднего фланца, особенно в вентилях Dy20. Установленные на ряде наших электростанций вентили с бесфланцевым соединением корпуса с крышкой работают надежно.
Рис. 2-11. Модернизация вентиля Dy 25.
На рис. 2-12 показана модернизация запорного вентиля, выполненная на одной из электростанций Мосэнерго. Вместо фланцевого соединения крышки с корпусом к нему была приварена втулка 1, внутри которой сделано сальниковое уплотнение. Внутренние размеры втулки 1 выполнены так, чтобы можно было при ремонте или ревизии вынуть тарелку со шпинделем. В качестве направляющих шпинделя в корпусе устанавливают две стойки 2. При переделке запрессованные седла из корпуса были выточены и произведена наплавка уплотнительных поверхностей хромоникелевыми электродами марки ЦЛ-ЗМ непосредственно на корпус.
Рис. 2-12. Модернизация вентиля Dy20.
Тарелка была выточена новой, а гайка 3 оставлена старой, так как она была сделана из бронзы, что исключало возможность заедания резьбового соединения гайки с тарелкой. В дальнейшем были срезаны и боковые, фланцы аналогично тому, как это показано на рис. 2-11.
Вентили Dy10—20 сверхвысоких параметров (на Рр= 180—225 кПсм2 и t = 585° С)
Эти вентили отличаются от вентилей высокого давления (на Рр=100—140 кг/см2 и t = 500—570° С) как по материалу, так и по конструкции (формой корпуса и его соединением с крышкой). У этих вентилей уплотнительные поверхности в корпусе не наплавляют, так как они изготовлены из аустенитной стали.
Ремонт вентилей сверхвысоких параметров производится аналогично ремонту вентилей высокого давления. Поскольку все основные детали вентиля выполнены из сталей аустенитного класса, необходимо очень тщательно производить сборку, не допуская возможности их замены деталями из перлитной стали. Для контроля следует пользоваться магнитом (аустенитная сталь немагнитна).
