ПУСК
При подготовке к пуску оборудования маслосистемы оперативный персонал должен:
проверить наличие смазки в подшипниках насосов;
проверить установку пальцев на полумуфтах насосного оборудования и наличие постоянного ограждения вращающихся частей;
проверить состояние крепежа на фланцевых соединениях, люках, лазах и др.;
проверить наличие и исправность КИП, состояние электрических схем приводов арматуры и электродвигателей насосного оборудования, работоспособность средств управления и связи;
проверить кабели на отсутствие оголенных концов, подсоединение кабелей к электрооборудованию, заземление, состояние средств аварийного отключения электродвигателей насосного оборудования;
опробовать арматуру на открытие и закрытие;
проверить освещение в районе пускаемого оборудования и тепловую изоляцию;
слить отстой масла из маслобака и проверить уровень масла;
проверить положение (закрытие или открытие) соответствующей арматуры маслосистемы.
При пуске оборудования маслосистемы смазки:
включить маслонасос смазки, проверить состояние работающего насоса и электродвигателя, а также давление масла на нагнетании (при открытой задвижке должно быть 0,4 МПа); заполнить, маслосистему смазки маслом; при необходимости в режиме пуска маслонасоса в маслоохладитель подается сетевая вода вместо охлаждающей, а после нагрева масла в системе смазки до 40 °С подача сетевой воды прекращается и подается охлаждающая вода;
проверить на плотность оборудование и маслопроводы, уровень в главном маслобаке;
убедиться в достаточности слива масла из подшипников турбоустановки и в наличии перелива из НМБ;
проверить, соответствует ли давление масла в системе смазки инструкции по эксплуатации;
проверить системы защиты, блокировки и сигнализацию в маслосистеме смазки совместно с персоналом цеха тепловой автоматики и измерений (ЦТАИ) и электроцеха (ЭЦ); согласно ПТЭ, эта проверка производится перед пуском оборудования. После ремонта или длительного (более трех суток) простоя; запрещается включение оборудования после любого останова при неисправности защит, действующих на отключение оборудования.
При пуске пускового маслонасоса системы регулирования:
проверить состояние насоса, электродвигателя, соответствующей арматуры; пуск пускового маслонасоса системы регулирования возможен при работающем маслонасосе смазки и заполненных НМ Б;
после пуска насоса проверить давление в нагнетательном трубопроводе, установить 0,5—0,6 МПа и работать при этом давлении в течение 15—20 мин для предотвращения колебаний давления масла и вибрации маслопроводов из-за наличия воздуха в системе регулирования;
полностью открыть задвижку на нагнетательном трубопроводе, осмотреть оборудование и маслопроводы системы регулирования и убедиться в их плотности (отсутствии течи);
проверить системы защиты (совместно с персоналом ЦТАИ) пускового маслонасоса от понижения давления на всосе;
опробовать систему регулирования турбины, проверить защиты и блокировки системы регулирования (см. гл. 6).
Примечание: в процессе пуска турбоагрегата при достижении давления 1,6 МПа за главным маслонасосом турбины пусковой маслонасос системы регулирования автоматически отключается блокировкой.
После включения маслосистемы в работу:
опломбировать согласно ПТЭ в рабочем положении маховики задвижек и вентилей, установленных до и после маслоохладителей, на всасывающих и нагнетательных линиях насосов, до и после фильтров, на линии аварийного слива масла из маслобаков; сделать соответствующую запись в суточной ведомости.
Примечание: снятие пломб во время работы турбоустановки разрешается только для опробования узлов маслосистемы, при переходе с работающего на резервное оборудование или выводе оборудования в ремонт; после окончания переключений пломбы должны быть восстановлены, а в суточную ведомость занесена запись о проделанной работе.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Во время эксплуатации маслосистемы смазки оперативный персонал обязан;
производить обход и осмотр оборудования каждые два часа;
проверять оборудование, маслопроводы на отсутствие течей и при обнаружении их принимать меры по устранению;
следить за состоянием сальников работающих насосов, за состоянием насосов, электродвигателей; подтягивать сальники при появлении течи; в нормальном состоянии должно быть слабое капание масла (воды) через сальники;
прослушивать и проверять подшипники работающих насосов и электродвигателей; не должно быть посторонних шумов; температура подшипников поддерживается в пределах 50— 60°С;
следить за состоянием насосов, находящихся в резерве; постоянно должны быть открыты задвижки на всосе и нагнетании, а на маслонасосе смазки еще и вентиль отвода воздуха из верхней части насоса;
следить за температурой статора работающего электродвигателя; максимальная допустимая температура статора не должна превышать 90 °С;
следить за вибрацией подшипников насосов и электродвигателей; согласно ПТЭ [14] вибрация подшипников электродвигателей должна находиться в следующих пределах:
Синхронная частота вращения, об/мин............................. 750 1000 1500 3000
Двойная амплитуда вибрации, мкм................................... 160 130 100 50
следить за исправностью КИП и их показаниями;
своевременно принимать меры к устранению неисправностей;
производить профилактические осмотры и опробование резервного оборудования согласно графику;
опробовать систему защиты и блокировки совместно с персоналом ЦТАИ и электроцеха согласно графику;
следить, чтобы арматура системы смазки и уплотнений вала генератора была опломбирована в рабочем положении;
следить за работой регуляторов уровня, давления;
следить за наличием и качеством смазки в подшипниках насосов, своевременно добавлять или заменять ее;
следить за напряжением на ключах управления электродвигателями механизмов и приводов арматуры, а также за положением ключей блокировки и защиты.
В процессе эксплуатации маслосистемы смазки оперативный персонал обязан:
следить за уровнем масла в главном маслобаке (должен быть в пределах 50—170 мм при заполненных НМБ);
следить за давлением масла в системе смазки (0,06—0,07 МПа на отметке 9,6 м);
следить за температурой масла, поступающего на подшипники (40—45 °С);
следить за температурой и количеством масла, сливающегося из подшипников; количество сливающегося масла не должно изменяться, температура должна быть в пределах 45— 70 °С;
опробовать системы защиты, блокировки и сигнализации совместно с персоналом ЦТАИ и ЭЦ согласно графику;
производить чистку масляных фильтров согласно графику; во время чистки фильтров запрещается производство около маслобака всех видов работ, особенно с открытым огнем.
При работе маслонасосов возможны неисправности, способы устранения которых приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1. Возможные неисправности в работе маслонасоса и способы их устранения
Неисправность | Возможная причина | Действия персонала | |||||
*оперативного | ремонтного | ||||||
Отсутствие давления на нагнетании и расхода | Неправильное направление вращения ротора | Остановить насос, сообщить начальнику смены электроцеха | Изменить направление вращения ротора | ||||
Отсутствие давления масла на всосе |
| — | |||||
При обнаружении неисправности арматуры на всасывающем трубопроводе и невозможности устранения дефекта во время работы вывести насос в ремонт с разрешения начальника смены | Произвести ремонт арматуры или заменить ее новой | ||||||
Уменьшение давления нагнетания и расхода | Недостаточный подпор на всосе | 1. Увеличить подпор на всосе | — | ||||
Присос воздуха на всосе и в концевых уплотнениях |
| — | |||||
При невозможности устранить присос воздуха вывести насос в ремонт с разрешения начальника смены | Устранить присос воздуха | ||||||
Неисправность | Возможная причина | Действия персонала | |||||
*оперативного | ремонтного | ||||||
Уменьшение давления нагнетания и расхода | Попадание посторонних предметов в каналы рабочего колеса | — | Удалить посторонние предметы из каналов рабочего колеса | ||||
Износ уплотнений проточной части | — | Устранить дефекты или заменить дефектные детали | |||||
Повышенная вибрация агрегата | Расцентровка роторов | — | Произвести центровку роторов | ||||
Дисбаланс ротора | — | Произвести балансировку ротора; при необходимости заменить дефектные детали | |||||
Повреждение подшипников | — | Заменить поврежденные подшипники | |||||
Повышенная вибрация трубопроводов | Проверить состояние опор и подвесок трубопроводов: при смещении поставить на место, устранить повреждения, если это возможно, или вывести в ремонт | Поставить на место смещенные опоры и подвески, исправить повреждения, усилить крепление трубопроводов | |||||
Неисправность | Возможная причина | Действия персонала | |||||
*оперативного | ремонтного | ||||||
Давление на нагнетании выше проектного | Повышение сопротивления на нагнетательном трубопроводе | Проверить состояние арматуры на нагнетательном трубопроводе; при обнаружении закрытой арматуры открыть ее | — | ||||
Производительность ниже проектной | Обрыв обратного клапана | — | Произвести ремонт обратного клапана | ||||
Перегрузка электродвигателя | Производительность выше номинальной | Уменьшить расход рабочей жидкости путем прикрытия арматуры на нагнетательном трубопроводе; при необходимости включить резервный насос | — | ||||
Тугая затяжка сальников | Ослабить затяжку сальников с помощью гаек прижима буксы | — | |||||
Задевание ротора за корпус, заедание в уплотнениях | — | Устранить задевания или заедания; при необходимости заменить поврежденные детали | |||||
Попадание посторонних предметов в проточную часть |
| Удалить посторонние предметы из проточной части | |||||
Неисправность | Возможная причина | Действия персонала | |||||
*оперативного | ремонтного | ||||||
Повышение температуры подшипников | Недостаточная смазка подшипников | Проверить работу масленок, добавить смазки | — | ||||
Увеличение осевых усилий |
|
| |||||
Дефект подшипника | — | Заменить дефектный подшипник | |||||
Повышенная течь через сальники концевых уплотнений | Износ сальниковой набивки или неправильная набивка | — | Заменить сальниковую набивку, шлифовать защитные втулки или произвести центровку роторов агрегата | ||||
Нагрев букс концевых уплотнений | Тугая затяжка сальников | Ослабить затяжку сальников с помощью гаек прижима буксы | — | ||||
Обратное вращение ротора при вводе насоса в резерв | Неисправность обратного клапана или попадание под него посторонних предметов | — | Устранить дефект обратного клапана или удалить посторонние предметы из-под него | ||||
ОСТАНОВ
Останов насосного оборудования производится при переходе с работающего на резервное оборудование по графику и при выводе оборудования в ремонт. Отключение маслоохладителей производится при вводе в резерв, при переходе с работающего маслоохладителя на резервный и при выводе в ремонт.
Действия оперативного персонала при плановом останове насоса:
включить при необходимости резервный насос;
поставить в положение «отключено» переключатель блокировки отключаемого насоса (для резервного и аварийного маслонасоса уплотнений — РМНУ и АМНУ) и резервного насоса (для маслонасоса смазки — МНС);
закрыть задвижку на нагнетании отключаемого насоса (для МНС, РМНУ, АМНУ), проверить, соответствует ли давление (расход) масла в системе номинальному;
отключить электродвигатель работающего насоса;
закрыть подачу воды на охлаждение подшипников (для РМНУ, АМНУ).
Действия оперативного персонала при вводе насоса в автоматический резерв:
открыть задвижку на нагнетании, проверить, что обратный клапан не пропускает;
эксплуатация насоса с неисправным обратным клапаном запрещается;
поставить переключатель блокировки насоса в положение «резерв».
Действия оперативного персонала при вводе маслоохладителя в резерв:
включить маслоохладитель, находящийся в резерве;
отключить работающий маслоохладитель;
убедиться в устойчивости поддержания температуры масла за маслоохладителями в пределах 40—45 °С;
опломбировать задвижки на выходе масла из работающего и резервного маслоохладителя.
Действия персонала при выводе маслоохладителя в ремонт: вывести отключаемый маслоохладитель в резерв;
закрыть задвижки входа-выхода масла и воды;
открыть вентиль воздушника по воде, вентили опорожнения маслоохладителя по воде и по маслу.
