Монтаж оборудования ТЭС - Современные направления совершенствования организации монтажной площадки

Открытые складские и сборочные площадки и временные сооружения для тепломонтажных работ на строительстве современной ГРЭС занимают площадь 7—8 га. Устройство столь больших открытых площадок с разветвленной сетью железнодорожных путей и автомобильных дорог, оснащенных козловыми кранами и инженерными сетями кислорода, пропан- бутана и электроэнергии, требует значительных капитальных вложений не только на выполнение значительного объема строительно-монтажных работ и на увеличение основных производственных фондов монтажных организаций, но и на компенсацию потерь народного хозяйства, связанных с изъятием (временным или постоянным) земель под строительную площадку, особенно значительных, если изымаются земли сельскохозяйственных угодий.
Основное направление, обеспечивающее снижение затрат нa временные сооружения монтажной площадки, это дальнейшая индустриализация монтажных работ путем перенесения части монтажно-сборочных процессов с монтажной площадки на заводы — изготовители оборудования или специальные центральные базы монтажных организаций.
Большая часть монтажной площадки (60—65%) занята укрупнительно-сборочными площадками. Поэтому для резкого сокращения трудозатрат на монтаж оборудования, размеров открытых площадок и объема временных сооружений па строительстве электростанций необходимо, чтобы конструкция оборудования предусматривала возможность его членения на габаритные, полностью законченные изготовлением на заводах поставочные блоки, легко соединяемые друг с другом и не требующие на монтаже никаких подгоночных и доводочных работ. Это требование относится в первую очередь к оборудованию парогенераторов, а также ко всему вспомогательному оборудованию котельной, машинного зала, химводоочистки и станционным трубопроводам. Так, в поставочные блоки парогенераторов должны включаться каркасные конструкции, поверхности нагрева, трубопроводы и обмуровка (изоляция); блоки должны пройти на заводе весь необходимый объем контроля, включая гидравлическое испытание и очистку внутренних поверхностей трубной системы. Насосы должны поставляться опломбированными, на общей раме с электродвигателями, с обвязкой трубопроводами; подогреватели, бойлеры и фильтры ХВО должны поставляться с опорными конструкциями и обвязкой трубопроводами и т. п. Должны быть ужесточены нормативные заводские допуски на изготовление оборудования, особенно каркасов, лестниц и площадок, поверхностей нагрева, парогенераторов и трубопроводов, с целью полной ликвидации подгоночных и доводочных работ на монтаже.
При такой поставке оборудования монтаж будет производиться без укрупнения поставочных блоков, отпадет необходимость в устройстве укрупнительно-сборочных площадок и открытые площади, необходимые для тепломонтажных работ, сократятся в 2—2,5 раза, т. е. на 3—4 га, для электростанций с блоками 300 МВт. Трудозатраты на монтаж оборудования сократятся при этом в 1,5—2 раза.
Переход котло- и турбостроительных заводов на поставку оборудования в виде законченных блоков систематически задерживается, так как это связано со строительством на заводах сборочных цехов и перестройкой заводской технологии.
Одним из первых шагов в этом направлении, облегчающих заводам-изготовителям решение этой задачи, является разработка проекта серийных газомазутных ТЭЦ. Эти ТЭЦ будут монтироваться из типовых унифицированных комплектных  крупноблочных узлов, поступающих на площадку строительства непосредственно с заводов-изготовителей и частично с промежуточных районных баз монтажных организаций по укрупнительной сборке унифицированных узлов.
Новый метод поставки и монтажа оборудования требует и нового подхода к проектированию ТЭЦ в направлении унификации основного и вспомогательного оборудования, упрощения технологических схем, внедрения новых конструкций оборудования и совершенствования компоновочных решений, отвечающих условиям крупноблочного монтажа.
Внедрение в практику строительства серийных газомазутных ТЭЦ обеспечит, как показали предварительные расчеты, следующий эффект:
поставка строительно-монтажных блоков полной заводской готовности в заданной технологической последовательности позволит сократить размеры укрупнитслыю-сборочпых площадок для ТЭЦ мощностью 390 МВт с турбоагрегатами 60 и 110 МВт с 29 000 до 13 000 м², т. е. в 2,2 раза;
размещение остальных временных сооружений в контейнерах заводского изготовления позволит значительно уменьшить объем работ по их строительству;
поставка оборудования полной заводской готовности и материалов по технологическому графику позволит резко снизить их оперативный запас и хранить их в инвентарных складах сборно-разборной конструкции.
Организация блочной постановки оборудования для серийных газомазутных ТЭЦ по согласованию с заводами-изготовителями предусматривается на первое время следующим образом:
монтажные пространственные блоки парогенератора поставляются заводом в полностью законченном виде непосредственно к месту монтажа;
вспомогательное оборудование турбоагрегатов и трубопроводы поставляются заводами комплектно. На сборочно-комплектовочной базе монтажной организации это оборудование собирается в пространственные блоки, изолируется и в полной готовности подается на монтаж.
Поставка оборудования вспомогательных объектов осуществляется аналогично, в частности, баки поставляются рулонами и монтируются методом развертки.
Так, например, по проекту одной из таких ТЭЦ общей мощностью 390 МВт все тепломеханическое оборудование расчленено на 2 370 поставочных блоков (табл. 1-2).
Сокращение размеров открытых складских площадок и закрытых складов оборудования может быть достигнуто при поставке его на строительство в строгой технологической последовательности по графику. В идеальном случае поставка оборудования по строгому суточному графику позволит производить монтаж поступающего оборудования «с колес», т. е. подавать железнодорожные платформы с оборудованием непосредственно к месту монтажа, пли сборки без разгрузки и хранения па складах. 

Таблица 1-2
Характеристика блочной поставки тепломеханического оборудования ГЭЦ 390 МВт

Следует однако подчеркнуть, что при монтаже «с колес» заводы обязаны строго выдерживать суточный график отгрузки оборудования, Министерство путей сообщения—суточный график выделения заводу подвижного состава и нормативные сроки следования грузов от завода до строительства, а строители и монтажники должны выполнять строительные и монтажные работы в сроки, установленные суточным графиком.
Выполнение столь сложной задачи в настоящее время, видимо, нереально. Поэтому следует поставить задачу сокращения запасов оборудования и материалов на строительстве хотя бы до десятидневного.
В настоящее время оборудование энергоблока отгружается заводами в течение 2—3 месяцев (планирование квартальной поставки) без учета технологической последовательности монтажа, поэтому складские площадки приходится рассчитывать на хранение оборудования минимально одного энергоблока. Следовательно, отгрузка заводами оборудования полной заводской готовности в строгой технологической последовательности его монтажа даже при декадном его запасе на площадке даст возможность снизить размеры складских площадей в 5—6 раз. Конечно, п декадный запас оборудования может обеспечить бесперебойный ход монтажных работ только при условии четкой работы строго по графику всех организаций: заводов, МПС, строителей и монтажников.