Глава вторая
МОНТАЖ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ
1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ МОНТАЖА ПАРОГЕНЕРАТОРОВ
Трест Центроэнергомонтаж за 50 лет своего существования прошел большой путь от монтажа небольших котлов паропроизводительностью 2—5 т/ч на давление 8—13 кгс/см2 без перегрева пара — до монтажа мощных парогенераторов паропроизводнтельностью 950 т/ч на закритических параметрах пара, от годового ввода котлов общей паропроизводительностью 50—100 т/ч —до годового ввода 7 000 т/ч.
По мере роста годовых объемов и, главное, мощности и сложности парогенераторов развивалась и совершенствовалась технология их монтажа.
При монтаже парогенераторов наиболее трудоемкой, технически сложной и ответственной частью являются такелажные работы. Уже в начале развития монтажных организаций, когда парогенератор поступал на монтаж «россыпью», в виде отдельных деталей и узлов (барабаны, каркасы, секции, камеры и др.), часть из них имела значительную массу и габариты и требовала для их подъема и установки на место тщательно продуманных такелажных схем.
При тех примитивных грузоподъемных средствах, которые имелись в распоряжении монтажных организаций в тот период, решение этих задач представляло известные трудности.
Схемы подъема оборудования постепенно отрабатывались и наиболее удачные из них получали распространение и закреплялись в монтажной практике.
По мере усложнения грузоподъемных средств выбор основных вариантов подъема оборудования парогенераторов и необходимые расчеты такелажных приспособлений стали производиться в проектах организации монтажных работ.
В первые годы, когда изготавливались в основном котлы с дымогарными трубами и небольшие горизонтально-водотрубные котлы, для их монтажа требовались простейшие такелажные средства, инструмент и приспособления: мачты, стрелы, ручные лебедки с полиспастами, винтовые домкраты, цепные тали и т. д.
На рис. 2-1—2-2 показаны некоторые примеры такелажных, схем того периода, при помощи которых производился монтаж.
Рис. 2-1. Подъем оборудования при помощи строительных конструкций.
Рис. 2-2. Подъем барабана при помощи мачты.
С переходом отечественных котлостроительных заводов на изготовление вертикально-водотрубных котлов и ростом, их производительности и давления процесс их монтажа усложняется и требует все более технически совершенных средств. Все чаще на монтаже появляются, сменяя ручные лебедки, электролебедки, все более совершенствуется оснастка монтажных поворотных стрел и мачт; на вооружение монтажных организаций привлекаются мачтовые, Г-образные и деррик-краны, портальные краны. В 1936 г. на монтаже ТЭЦ ГАЗ, в котельном цехе появляется первый монтажный мостовой кран.
Разработанная в Центроэнергомонтаже конструкция двухтележечного мостового крана грузоподъемностью 2X15 тс находит применение в монтажной практике. Мостовыми кранами — сначала двухтележечными, а затем стандартными однотележечными — оснащаются с 50-х годов все сооружаемые вновь ТЭС.
Наряду с такелажными схемами совершенствовались и другие технологические процессы монтажа оборудования. В частности, широко применявшиеся ранее клепка металлоконструкций и вальцовка труб поверхностей нагрева в барабанах и коллекторах уступили место электросварке.
В Центроэнергомонтаже проводилась большая работа по освоению монтажа нового котельного оборудования и разработке и внедрению новой технологии монтажа. В частности, Центроэнергомонтаж еще в довоенные годы на Казанской ТЭЦ-2 (в 1936 г.), на ТЭЦ Балхашского медеплавильного комбината (в 1937 г.), на Безымянской ТЭЦ (в 1944 г.) применил наиболее прогрессивный, блочный метод монтажа.
В первые послевоенные годы (1946—1950 гг.), используя довоенный опыт блочного монтажа, а также крупноблочного монтажа, примененного монтажно-технологической конторой ЧелябТЭЦтроя на Челябинской ТЭЦ в 1941 г., Центроэнергомонтаж успешно осуществил на ТЭЦ Богословского алюминиевого завода монтаж крупными блоками серии котлов фирмы «Комбашен» и наших отечественных — типа ТП-200. Монтаж выполнялся при помощи специального портального крана грузоподъемностью 50 тс, дополнительно оснащенного двумя стрелами грузоподъемностью 15 тс каждая (рис. 2-3), сконструированного и изготовленного в Центроэнергомонтаже.
При помощи этого портального крана на сборочно-укрупнительной площадке собирались блоки и им же подавались в помещение котельного цеха и монтировались на своих штатных местах (рис. 2-4).
С первых шагов применения блочного метода монтажа стало очевидным, что этот прогрессивный метод монтажа может обеспечить значительное снижение трудовых затрат и сократить продолжительность монтажа, особенно если котлостроительные заводы будут поставлять оборудование не россыпью, а транспортабельными блоками. Однако котлостроительные заводы длительное время не переходили на блочную поставку, так как для этого было необходимо пересмотреть конструкции парогенераторов, приспособив их к блочной поставке, и изменить технологию их изготовления.
Несмотря на отсутствие блочной поставки заводами оборудования парогенераторов, монтажные организации настойчиво внедряли на монтажных площадках блочный метод монтажа, собирая монтажные блоки из поставляемых заводами деталей на специально организуемых сборочных площадках. И в этом случае блочный метод монтажа по сравнению с монтажом россыпью обеспечивал значительное сокращение продолжительности монтажа на фундаменте и уменьшение трудозатрат на монтаже.
Рис. 2-3. Монтажный портальный кран грузоподъемностью 50 т.
Рис. 2-4. Работа портального крана в котельном цехе.
В результате многолетней работы котлостроительных заводов и конструкторских организаций совместно с монтажниками завод «Красный котельщик» с 1954 г. переходит на изготовление и поставку парогенераторов производительностью 170—230 т/ч укрупненными блоками.
С появлением этих блоков на монтажных площадках выявилась значительная экономическая эффективность блочной поставки оборудования. Трудозатраты на укрупнительную сборку в блоки на монтажной площадке оборудования блочного парогенератора по сравнению с обычным уменьшились с 45 000 до 15 000 чел-ч, т. е. в 3 раза, продолжительность монтажа сократилась со 110 до 50 дней, т. е. более чем в 2 раза, а количество монтажных стыков в этом случае сократилось почти в 50 раз.
На монтаже НесветайГРЭС (Ростовская обл.) Центроэнергомонтаж применил поточный метод монтажа и смонтировал в 1946 г. в течение одного года четыре крупных парогенератора высокого давления.
На монтаже одной из сибирских ТЭЦ монтажный участок треста Центроэнергомонтаж в течение одного года (1959 г.) смонтировал и ввел в эксплуатацию шесть парогенераторов типа ПК-15 производительностью по 220 т/ч, работающих на жидком топливе.
На другой сибирской ТЭЦ в течение одного года (1962 г.) были введены в эксплуатацию четыре прямоточных парогенератора типа ПК-38 производительностью по 270 т/ч, работающих на твердом топливе.
На Беловской ГРЭС в 1964 г. введены в эксплуатацию два прямоточных парогенератора типа ПК-40-1 производительностью по 640 т/ч, работающих на твердом топливе, в двухкорпусном исполнении, т. е. практически четыре парогенератора производительностью по 320 т/ч.
На Канаковской ГРЭС в 1965 г. впервые в Советском Союзе за один год были введены в эксплуатацию два газомазутных парогенератора типа ПК-41 на сверхкритические параметры пара производительностью 950 т/ч, в двухкорпусном исполнении, т. е. четыре парогенератора по 475 т/ч.
Годом раньше, в 1964 г., головной образец парогенератора ПК-41 на Конаковской ГРЭС был смонтирован скоростным методом за 222 рабочих дня, на 63 дня быстрее нормативного срока.
Еще в 1955 г. благодаря применению крупноблочного метода монтажа на Ярославской ТЭЦ-2 был поставлен своеобразный рекорд скоростного монтажа парогенераторов: гидравлическое испытание парогенератора типа ТП-170 было произведено на 33-й день с начала монтажа.
В целом деятельность треста Центрооэнергомонтаж достаточно полно характеризуется вводом за все время его существования 1759 парогенераторов общей паропроизводительностью около 105 000 т/ч при росте средней единичной паропроизводительности парогенераторов примерно в 28 раз, а среднегодового ввода общей паропроизводительности в 70 раз.
