Из применяемых способов консервации оборудования следует также упомянуть консервацию аммиачным раствором, которую обычно применяют при выводе оборудования в резерв без выполнения ремонтных работ. Защита металла при таком способе консервации обеспечивается тем, что аммиак тормозит процесс анодного растворения. Однако при недостаточной концентрации аммиака коррозия может носить локальный характер и протекать с большими скоростями. Количество аммиака, необходимое для повышения pH раствора до требуемой величины, зависит от качества воды, используемой для приготовления консервирующего раствора. Так, если концентрация углекислоты в нем изменяется в пределах 0,2-2,0 мг/кг, то для повышения pH до 10,5-11,0 требуется обеспечить концентрацию аммиака соответственно от 20 до 1200 мг/кг. Для исключения локальной коррозии металла при суммарном содержании в исходной воде анионов Сl и SO4. До 15 мг/кг pH следует поддерживать не ниже 10,5, а при большем их содержании - не ниже 11,0.
При консервации аммиачным раствором обеспечивается защита металла от коррозии и в случае доступа кислорода воздуха.
Для приготовления консервирующего аммиачного раствора пригодны любые схемы, в которых предусмотрены бак для концентрированного раствора и насос-дозатор. Приготовление консервирующего раствора можно выполнить “на ходу”, т.е. дозировать расчетное количество концентрированного раствора аммиака в регулируемый поток воды, идущий на заполнение оборудования. Приготовление консервирующего раствора можно вести в режиме высокотемпературной консервации при останове котла.
Для прямоточного котла все режимы приготовления аммиачного консервирующего раствора аналогичны приготовлению гидразинно-аммиачного раствора, описанному в [4.2]. Однако при консервации прямоточного котла холодного состояния подогрев раствора не требуется. При консервации барабанного котла из холодного состояния приготовление консервирующего раствора производят дозировкой расчетного количества концентрированного раствора аммиака насосом-дозатором в питательную воду перед экономайзером, т.е. раствор готовится “на ходу”. Через 20 мин после начала дозировки в барабан котла дополнительно шайбовым дозатором вводят 10 кг аммиака (в пересчете на 100%-ное содержание). Заполнение котла следует вести при открытых воздушниках пароперегревателя, при этом поверхности нагрева пароперегревателя вместе с вытесняемым воздухом заполняют газообразным аммиаком. После заполнения котла консервирующим раствором до верхнего уровня в барабане закрывают воздушники, а шайбовым дозатором вводят в барабан котла еще 3-5 кг 100%-ного аммиака.
При выполнении консервации аммиачным раствором в режимах с использованием теплоты остывающего котла расчетное количество аммиака вводят шайбовым дозатором в барабан котла после прекращения продувки пароперегревателя и организации рециркуляции котловой воды через экономайзер.
Удаление шлама через нижние коллекторы поверхностей нагрева выполняются в режимах, описанных в [4.2]. Продувка пароперегревателя с целью заполнения его аммиачным раствором выполняется только при давлении 1 МПа в режиме, также описанном [4.2]. Значение pH более 11,0 достигается дозировкой аммиака на уровне 1000-1200 мг/кг раствора.
Перед пуском в работу консервирующий раствор из котла дренируют в бак-нейтрализатор химводоочистки или в канал гидрозолоудаления. Обезвреживание консервирующего раствора аммиака можно выполнять путем удаления его при интенсивной продувке воздухом. Эффект такого аэрационного удаления аммиака значительно повышается, если появится возможность подогреть раствор до 60-70 С. При аэрации легко удаляется до 80% аммиака. Остающийся аммиак из-за высокой растворимости в воде удалять гораздо труднее, поэтому перед сбросом в водоемы его необходимо разбавлять до pH менее 9,5, что соответствует санитарным нормам. С учетом коэффициента распределения аммиака между газообразной и жидкой фазами при различных температурах для удаления основного количества аммиака при исходной концентрации его в воде около 1000 мг/кг должен быть обеспечен следующий удельный расход воздуха:
При этом остаточная концентрация аммиака после продувки раствора воздухом не должна превышать 15-20 мг/кг.
При останове котла в резерв на срок до 7 сут применяют способ консервации поддержанием избыточного давления, при этом на барабанных котлах котловую воду из экранной системы не сливают. В качестве источника избыточного давления можно использовать воду из деаэраторов 0,4-0,7 МПа или из питательного трубопровода, пар собственных нужд или пар из расширителей непрерывной продувки.
Воду или пар подают в выходные коллекторы пароперегревателя по специально смонтированным трубопроводам, которые на время эксплуатации должны надежно отключаться от котла. При использовании питательной воды на вновь монтируемом трубопроводе устанавливают шайбы для обеспечения возможности снижения давления воды, поступающей в котел, до 0,5-1 МПа. Консервацию данным способом производят после останова и расхолаживания котла при снижении давления в барабане до 0,2-0,5 МПа. Поверхности нагрева заполняют питательной водой, оставляют котел под избыточным давлением не ниже 0,4 МПа от одного из источников. В период консервации проверяют содержание кислорода в воде котла. Если оно превышает 20 мкг/кг, воду дренируют до растопочного уровня в барабане котла, включают мазутные форсунки и при открытых воздушниках в течение 2-3 ч кипятят воду. Затем мазутные форсунки гасят, заполняют котел питательной водой и вновь обеспечивают избыточное давление не менее 0,4 МПа. При пуске в работу растопку котла производят в соответствии с технологической инструкцией без слива воды.
Консервацию с поддержанием избыточного давления при останове прямоточного котла с выводом его в резерв осуществляют подачей пара собственных нужд в расширитель или деаэратор при давлении 0,4 МПа. Контроль в процессе консервации ведут по содержанию кислорода в воде. При повышении его концентрации более 20 мкг/кг воду заменяют на деаэрированную.
При останове барабанного котла в резерв сроком на 8-24 ч, осуществляют так называемую консервацию теплового состояния, при которой в нижние коллекторы экранных поверхностей производят подачу 3-5 т/ч насыщенного пара от работающего котла по специально смонтированной линии с организацией продувки пара в общестанционную схему собственных нужд (рис. 5.8). Может быть также организован подвод пара в выходной коллектор пароперегревателя при открытой непрерывной продувке из котла с расходом воды 3-5 т.ч. (рис. 5.9).
При выполнении консервации теплового состояния появляется возможность быстрого выхода на рабочие параметры в связи с сохранением высокой температуры среды и давления в котле.
При останове прямоточного котла в резерв или в ремонт сроком на 3-5 сут можно произвести так называемый "сухой останов", когда при давлении в котле до встроенной задвижки, равном 1,0-1,2 МПа, сбрасывают воду с последующим открытием воздушников для “сушки” всех поверхностей нагрева, включая основной и промежуточный пароперегреватели. По окончании парения дренажи, а затем воздушники закрывают.
Рис. 5.8. Консервация котла при останове его на 8-24 ч (вариант подвода пара в нижние коллекторы):
1 - подвод насыщенного пара от работающего котла; 2 - линия периодической продувки котла; 3 - барабан котла; 4 - пароперегреватель; 5 - продувка пара в общестанционную схему собственных нужд.
Рис. 5.9. Консервация котла при останове его на 8-24 ч (вариант подвода пара к пароперегревателю):
1 - экранная система котла; 2 - линия непрерывной продувки; 3 - барабан котла; 4 - пароперегреватель; 5 - линия подвода насыщенного пара от соседнего работающею котла в выходной коллектор пароперегревателя.
Для защиты внутренних поверхностей оборудования, имеющего малые объемы, пользуются сухим способом консервации, при котором останавливаемые агрегаты полностью опорожняют, внутрь их устанавливают влагопоглотители и герметично закрывают. В качестве поглотителя можно использовать предварительно прокаленный при температуре 400-500 С хлористый кальций с размерами кусков не менее 5 мм из расчета 1-2 кг вещества на 1 м3 внутреннего объема консервируемого оборудования. Можно использовать также силикагель или цеолит марки NaA или NaX, предварительно просушенный при температуре 110-120 С, из расчета 1,5-3,0 кг на 1 м3 объема. Иногда применяют негашеную известь с содержанием активного вещества не менее 50% из расчета 3 кг на 1 м3 объема. Относительную влажность во внутреннем объеме оборудования необходимо поддерживать на уровне 40, но не более 60%. Указанный метод консервации весьма трудоемок и применяется только там, где создание защитной пленки затруднительно, например для защиты внутреннего пространства генератора.
