Коррозия пароводяного тракта действующих блоков при налаженном режиме ГАВР минимальна, однако во время простоев при отсутствии эффективной консервации влажные внутренние поверхности подвергаются интенсивной стояночной коррозии.
Коррозия металла в период простоя возникает под действием кислорода воздуха и влаги и носит электрохимический характер. Средняя массовая скорость коррозии котельных сталей во влажной среде при температуре 20 оС и свободном доступе кислорода составляет 0,05 г/(м2-ч). Суточный простой, например, блока 300 МВт с незаконсервированными и неосушенными поверхностями общей площадью около 30 тыс. м2 приводит к образованию в контуре блока до 50 кг оксидов железа (5.1, 6.10).
Особого внимания требует консервация промежуточных пароперегревателей котлов, более подверженных стояночной коррозии из-за наличия в них отложений солей, выносимых из проточной части турбин.
Для уменьшения коррозии внутренних поверхностей при простоях более 5 сут в настоящее время на блоках СКД применяются в основном три способа консервации:
раствором гидразина и аммиака;
контактными ингибиторами;
сухая консервация дренированием неостывшего котла, вентиляцией турбины горячим воздухом.
Консервация раствором гидразина и аммиака заключается в высокотемпературной обработке поверхностей металла в период расхолаживания оборудования блоков при останове [6.11], Этот способ основан на образовании сплошной тонкой защитной пленки магнетита (Р3O4), предохраняющей металл от атмосферной коррозии. Гидразин способствует образованию сплошной защитной пленки магнетита, и эффективность его действия особенно возрастает при температуре среды выше 160 °С при рН=10:10,5.
В период расхолаживания оборудования по достижении в контуре до встроенной задвижки 300—320 оС и пароводяной тракт блока по рабочей схеме вводится консервирующий раствор гидразина и аммиака. Среда сбрасывается из встроенного сепаратора в расширитель РС-2, оттуда в дренажный бак, деаэратор и снова в котел. Циркуляцию среды по этому контуру осуществляют до достижения на сбросе из встроенного сепаратора содержания гидразина нс менее 15—30 мкг/кг и pH не менее 10.
Во время консервации концентрацию гидразина в начале контура поддерживают на уровне 50—200 мкг/кг (в зависимости от загрязненности тракта), а аммиака — около 20 мкг/кг. Изложенный способ применяют при остановах блока в резерв или ремонт на срок до 2 мес.
При остановах на более длительный срок для консервации оборудования используются контактные ингибиторы (M-Ι, МСДА). Консервация осуществляется путем прокачки раствора с концентрацией контактного ингибитора 0,5—1 %. Приготовление концентрированного раствора осуществляется с подогревом до 60—70 °С. Прокачка консервирующего раствора поочередно осуществляется через тракт до встроенной задвижки (по контуру ВС—PC—конденсатор—деаэратор—котел), пароперегреватель (со сбросом через ПСБУ в конденсатор) и промежуточный перегреватель (с подводом через РОУ, ПСБУ СН или по трубопроводу из PC и сбросом в конденсатор из горячих паропроводов промперегрева). Циркуляция раствора по каждому контуру продолжается 30—40 мин. По окончании консервации раствор сливается в бак хранения.
При остановах блоков на срок до 5 сут применяется сухая консервация, которая сводится к полному дренированию и осушке пароводяного тракта остановленного, по еще не остывшего блока. Это относится также к вентиляции остановленной турбины горячим атмосферным воздухом. Однако внутренние поверхности можно временно осушить, дренируя неостывший котел, но если нельзя удалить из агрегата водяные пары, то поверхности металла вновь увлажняются вследствие конденсации. Поэтому необходимо осуществлять вакуумную сушку всех элементов блока, соединяя их с конденсатором турбины,
Оценка эффективности консервации оборудования производится, как правило, на основании осмотра образцов труб, вырезанных из поверхностей нагрева, и по концентрации оксидов железа в питательной воде и паре при пуске блока. У образцов труб должны отсутствовать коррозионные повреждения поверхности металла, характерные для процессов стояночной коррозии, — язвенные очаги коррозии, ржавчина. Эффективность использованного того или другого способа консервации подтверждается также скоростью снижения концентрации окислов железа в питательной воде и паре после пуска блока. Так, при качественной консервации содержание окислов железа в питательной воде и паре обычно снижается до уровня 30—50 мкг/кг через сутки после ввода в работу блока из капитального ремонта. При отсутствии консервации оборудования подобные показатели достигались не ранее чем через 5—10 сут эксплуатации.
При большей частоте вращения выдержку делать нельзя из-за критических частот валопроводов турбин в зоне от n=1000 до п=3000 об/мин.
