Глава шестая
МЕТОДЫ ЭКОНОМИИ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ И ПОВЫШЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА МОЩНОСТИ
§ 37. МЕХАНО-СБОРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Замена нескольких станков одним в результате: перевода обработки деталей на агрегатные, многошпиндельные, быстроходные и многорезцовые станки и станки, приспособленные для одновременной обработки нескольких деталей; усовершенствования технологических процессов механической обработки деталей; перевода станков на непрерывную работу и организации поточных линий.
2. Перевод обработки деталей на более экономичные станки. Замена универсальных станков специализированными, приспособленными для обработки определенных деталей или типовыми станками с простейшими схемами и высоким коэффициентом полезного действия. Выбор оборудования в полном соответствии с мощностью, потребной для обработки.
3. Увеличение загрузки станков за счет: увеличения количества режущего инструмента и количества одновременно обрабатываемых деталей; совмещения нескольких различных операций на одном станке, вследствие применения универсального инструмента, увеличения сечения стружки и обработки в один прием; изменения режимов резания—увеличения скорости обработки и подачи из-за снижения твердости заготовки, усовершенствования режущего инструмента, увеличения интенсивности охлаждения и улучшения качества охлаждающей жидкости; обработки более крупных деталей.
4. Уменьшение количества снимаемого при обработке деталей металла в результате выбора более подходящей заготовки, замены свободно-кованной заготовки штампованной, горяче-штампованной заготовки холодноштампованной, внедрения бесприбыльной отливки и уменьшения прибылей, отливки в кокиль и под давлением, усовершенствования заготовок, т. е. наибольшего снятия металла при изготовлении заготовок деталей, а не при их механической обработке, а также в результате конструктивного упрощения деталей и ликвидации операций.
5. Усовершенствование технологии обработки деталей и замена одного технологического процесса другим менее энергоемким. Например, замена неэкономичной шлифовки точной фрезеровкой, обточкой и протяжкой, нарезания резьбы — накаткой, фрезеровки — строганием и распиловкой, обточки — штамповкой и т. п.
6. Внедрение контролирующего инструмента и снижение брака. Ликвидация простоев.
7. Сокращение или ликвидация холостых ходов и простоев механооборудования. Кроме организационных мероприятий сюда необходимо отнести: внедрение приспособлений для быстрой установки и закрепления деталей, применение пневматических зажимных приспособлений, производство замеров без прекращения обработки (на ходу), сокращение числа наладок и проч.
8. Сокращение потерь в механооборудовании. Улучшение качества ремонта, наладки и смазки оборудования. Проверка оборудования на величину потерь методом самоторможения (выбега). Упрощение конструкции станков и сокращение количества ступеней передач. Переход с трансмиссионного привода на индивидуальный.
9. Организация поточного производства. Организация автоматических линий. Автоматизация станков (например, установка автоматических подналадчиков на шлифовальных станках, применение автоматов для регулирования скорости резания в зависимости от температуры режущей кромки резца и проч.).
10. Внедрение новой техники: скоростного и силового резания металлов; поверхностного упрочения инструмента твердыми сплавами и графитом электроискровым способом, многократного восстановления и использования инструмента; электромеханического метода резания металлов при чистовом точении; электроискровой и анодномеханической обработки металлов.
§ 38. ХОЛОДНОШТАМПОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Автоматизация процесса штамповки.
2. Совмещение нескольких операций, в одном штампе и штамповка детали за один прием; увеличение числа одновременно штампуемых деталей.
3. Правильное распределение деталей между прессами. Выбор пресса в зависимости от штампуемой детали.
4. Повышение стойкости штампов и уменьшение числа их замен. Сокращение числа переналадок прессов на штамповку разных деталей. Производство штамповки деталей возможно большими партиями.
5. Обеспечение непрерывной работы прессов. Увеличение загрузки прессов.
6. Изменение конструкции деталей с целью снижения их трудоемкости. Отмена операций.
7. Снижение брака.
8. Своевременный и качественный ремонт прессов. Улучшение обслуживания (смазка, настройка).
§ 39. СВАРКА
а. Дуговая сварка
1. Снижение веса наплавленного металла и расхода электродов от уменьшения сечения и протяженности сварных швов без ущерба для их качества и прочности за счет усовершенствования конструкции сварочных узлов, более плотной сборки (с уменьшенными зазорами) деталей перед сваркой, точного и качественного выполнения швов в соответствии с заданными размерами. Отказ, где возможно, от сплошного шва.
2. Наименьший нагрев основного металла при сварке, придание электроду правильного наклона, устранение выдувания дуги переносом точек заземления, устройством обратной шины или подкладки. Сварка опирающимся электродом.
3. Правильный выбор величины сварочного тока в зависимости от размера и материала электродов. Строгое соблюдение заданного режима сварки. Контроль за соблюдением режима сварщиками, устройство контрольных плит с амперметрами.
4. Внедрение высокопроизводительных способов сварки: сварки форсированными режимами (повышенным сварочным током), сварки с закладкой дополнительного металла (прутков) в шов, полуавтоматической и автоматической сварки под слоем флюса. Разработка и внедрение оптимального режима автоматической сварки (выбор скорости подачи и перемещения электрода, напряжения на дуге и проч, параметров). Установка автоматов для сварки прерывистых швов под слоем флюса.
5. Применение высокоэффективных электродов, улучшение качества электродов.
6. Выделение зачистки швов и сборки деталей перед сваркой в самостоятельные операции. Механизация вспомогательных и подъемно-транспортных работ при сварке.
7. Осуществление местного отсоса газов при сварке в замкнутых пространствах с помощью вентиляторов высокого давления.
8. Применение автоматических аппаратов для сварки проводов.
9. Сокращение брака. Уменьшение простоев.
10. Перевод сварки с постоянного на переменный ток; внедрение сварки трехфазной дугой.
11. Установка ограничителей холостого хода сварочных транс-форматоров; ручное отключение трансформаторов при холостом ходе в случае отсутствия ограничителей.
12. Уменьшение индуктивного сопротивления дросселя за счет сокращения числа витков.
13. Сварка на пониженном напряжении.
14. Применение многопостовых мощных трансформаторов и генераторов вместо однопостовых. Устройство шинной разводки вместо гибких проводов. Параллельная работа сварочных генераторов.
15. Сокращение потерь в балластных реостатах, разводящей сети и электрододержателях.
16. Увеличение загрузки сварочных трансформаторов и машин.
17. Улучшение качества ремонтов и обслуживания сварочных установок.
б. Контактная сварка
1. Выбор наиболее экономичного времени протекания тока при выполнении одной сварки и относительной продолжительности включения, давления и величины рабочей поверхности электродов.
2. Тщательная подготовка свариваемых поверхностей — выравнивание, удаление ржавчины и проч.
3. Правильный выбор типа машины в зависимости от размеров свариваемого материала.
4. Увеличение загрузки машин. Интенсификация процесса. Организация поточного производства. Автоматизация процесса.
5. Сокращение брака. Уменьшение простоев.
6. Сокращение потерь в контактах и поддержание постоянства тока и напряжения вторичного контура. Усовершенствование конструкции вторичного контура с целью сокращения количества контактов и уменьшения потерь в них. Например, ликвидация контактов между хоботами и колодками и непосредственное присоединение хоботов к гибким шинам.
§ 40. ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ УСТАНОВКИ
1. Установление наивыгоднейшего технологического режима покрытия деталей. Применение группового покрытия (например, поршневых колец на оправках при пористом хромировании).
2. Внедрение менее энергоемких способов подготовки поверхностей деталей перед покрытием. Замена притирки наружной обработкой. Автоматическое управление ваннами обезжиривания.
3. Выбор рациональной схемы питания ванн.
4. Улучшение ошиновки и сокращение потерь (утечек) ванн. Замена зажимных контактов сварными. Устройство короткой сети.
5. Добавление в электролит катализаторов. Подогрев электролита паром.
§ 41. ТЕРМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Увеличение загрузки печей за счет лучшего заполнения их рабочего объема (плотной укладки деталей, совмещения одновременной обработки нескольких деталей в одной печи и правильного распределения деталей по форме и размерам между печами), сокращения периодов работы печей без нагрузки (сокращения времени загрузки и выгрузки, ликвидации простоев из-за отсутствия деталей, бесперебойной работы оборудования) и обеспечения их непрерывной работы, совмещения различных процессов термообработки.
2. Перенос термообработки деталей в печи с меньшими потерями, а также в печи более приспособленные к обработке этих деталей.
3. Снижение веса или полное изъятие загрузочной тары в результате: облегчения поддонов, корзин, ящиков и другой тары путем уменьшения толщины стенок и изменения конструкции; замены передвижной тары постоянными направляющими, загрузки в связках; изменения конструкции печей и приспособления их для загрузки деталей без тары.
4. Усовершенствование технологии термообработки: снижение температуры нагрева и продолжительности термообработки; замена двойного нагрева деталей (под закалку, цементацию и отпуск) однократным посредством использования тепла, запасенного в деталях, применения приспособлений против их коробления и других мероприятий; полной отмены нагревания деталей, например, для нормализации, правки и запрессовки; использование тепла кладки остановленных печей для подогрева деталей; изготовление деталей из других материалов, требующих меньшего расхода электроэнергии на термообработку; обеспечение непрерывности процесса и устранение бесполезного охлаждения деталей; автоматизация процесса термообработки.
5. Уменьшение тепловых потерь печей путем: своевременного производства планово-предупредительного ремонта с применением высококачественных теплоизоляционных материалов; окраски кожухов алюминиевой краской; уплотнения дверок загрузочных и разгрузочных отверстий, выводов нагревательных элементов, отверстий для термопар и других неплотностей; сокращения частоты, высоты и продолжительности подъема дверок; увеличения толщины слоя теплоизоляции и выполнения теплоизоляции низкотемпературных печей; устранения открытых разгрузочных отверстий у конвейерных печей и устройства вместо них водяных затворов; устройства смотровых окон и устранения подъема дверок для контроля за нагревом деталей.
6. Усовершенствование конструкции печей: расширение или сокращение рабочего объема и приспособление его к форме, размерам и количеству обрабатываемых деталей; сокращение веса жароупорных конструкций и снижение теплоемкости; правильное расположение нагревательных элементов по отношению к нагреваемым деталям, выбор оптимальной величины мощности и экономичное распределение ее по зонам (например, увеличение мощности на входе).
7. Применение быстродействующих (экранных) печей с малой аккумуляторной способностью, устройство подвижного свода в камерных печах, замена селитровых ванн воздушными агрегатами (например, при термообработке деталей из алюминиевых сплавов), газовая цементация деталей с выработкой газа в самой печи.
8. Недопустимость регулирования графика нагрузки отключением печей.
9. Внедрение термообработки токами высокой частоты. Сушка инфракрасной энергией и диэлектрическими потерями.
10. Своевременная замена износившихся нагревательных элементов и поддержание номинального напряжения сети. Применение резервных секций нагревательных элементов для ремонта без остановки печи.
11. Улучшение искусственной циркуляции воздуха в печном пространстве. Автоматическое регулирование режима печей с искусственной циркуляцией воздуха.
12. Установка автоматических регуляторов температуры.
13. Автоматизация печей.
14. Замена печей, ванн, шкафов сопротивления нагревательными установками, работающими на твердом, жидком или газообразном топливе или на паровом нагреве, когда это возможно по технологическим условиям.
§ 42. КУЗНЕЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Замена свободной ковки горячей штамповкой, правильный выбор и контроль температуры нагрева металла при ковке, автоматизация процесса горячей ковки.
2. Правильное расположение оборудования с целью интенсификации процесса. Выбор оборудования в соответствии с изготовляемой деталью. Правильное размещение деталей между машинами-орудиями. Загрузка машин-орудий. Обеспечение их непрерывной работы.
3. Сокращение числа операций. Изменение конструкций деталей. Отмена операций.
4. Восстановление ковочных штампов без термической обработки.
5. Сокращение числа и времени разогрева кузнечных печей. Переход на 3-сменную работу и обеспечение непрерывной работы печей.
6. Установление наивыгоднейшего режима работы дутьевых вентиляторов, реконструкция воздуховодов.
7. Экономия пара при работе паровых молотов и газа при работе термических печей, на выработку которых расходуется большое количество электроэнергии.
8. Снижение и исправление брака.
9. Своевременный и качественный ремонт машин-орудий. Улучшение обслуживания (смазка, настройка).
§ 43. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
1. Сокращение расхода расплавленного металла на изготовление заготовок, их литников и прибылей в результате: уменьшения литейных припусков, облегчения конструкции деталей, изменения литниковых систем и внедрения многоместной формовки, снижения размеров прибылей и применения бесприбыльной отливки.
2. Уменьшение сливов металла; снижение брака заготовок (основное мероприятие по экономии электроэнергии в связи с большим процентом брака в литейных цехах) и простоев. Недопустимость разогрева ковшей расплавленным металлом.
3. Перевод отливки деталей из земляных форм в кокили, а также внедрение центробежной отливки и отливки под давлением.
4. Организация конвейерного поточного производства отливки деталей.
5. Установление наивыгоднейшего режима работы землепри-готовительного, формовочного, очистного и подъемно-транспортного оборудования.
6. Усовершенствование технологического процесса приготовления формовочной земли и стержней, формовки, отливки и очистки деталей.
7. Автоматизация транспорта земли.
Плавка металла в дуговых печах
8. Правильная подготовка шихтового материала по маркам материалов и габаритности. Правильная укладка шихты в печи (на подину укладывается мелочь, затем крупный лом вперемежку с мелочью, опять мелочь и, наконец, небольшое количество стружки; крупные куски укладываются в центре и покрываются мелкой шихтой и коксом). Особое внимание обращается на плотность укладки.
9. Увеличение садки печи, недопустимость добавления шихты в течение плавки. Взвешивание шихты.
10. Применение свежей обожженной извести вместо известняка; недопустимость использования гашеной извести. Своевременное и тщательное приготовление (измельчение, смешивание) шлакообразующих. Выбор их количества.
11. Сокращение продолжительности загрузки печи. Непрерывная работа печи.
12. Производство скоростных плавок за счет изменения технологии плавки (плавка без окисления, переход на кислый процесс и проч.). Строгое соблюдение температурного режима как основного условия скоростной плавки. Организация своевременного взятия проб, быстрого анализа и сообщения результатов.
13. Ликвидация простоев печи с готовым металлом. Выливание всей плавки в один ковш. Ликвидация сливов неиспользованного готового металла.
14. Введение присадок непосредственно в ковш, а не в печь.
15. Применение кислородного дутья.
16. Своевременная и быстрая замена электродов. Замена электродов в период загрузки печей. Применение графитированных электродов вместо угольных. Применение специальной пасты для соединения угольных электродов.
16. Сокращение тепловых потерь печей путем: улучшения теплоизоляции печей; устройства наклонных стенок вместо вертикальных и систематической обработки внутренних стенок песком; покраски кожухов алюминиевой краской; уплотнения загрузочных и выпускных окон и мест входа электродов, заделки выпускных окон на время плавки; сокращения частоты, высоты и продолжительности подъема заслонок.
17. Установление оптимального электрического режима работы печи (выбор величины тока и напряжения, схемы соединения трансформатора, реактивности дросселя) для всех периодов плавки.
18. Сокращение потерь вторичного контура. Применение сварных электрододержателей.
19. Своевременная и тщательная настройка аппаратуры авто-матического управления перемещением электродов. Разработка режима ее работы. Модернизация и усовершенствование аппаратуры автоматического управления. Применение усовершенствованных электромашинных и электронных регуляторов.
20. Обеспечение постоянства напряжения сети.
Плавка цветного металла в печах сопротивления
21. Снижение энергоемкости выплавки цветных металлов и повышение производительности печей вследствие: унификации и замены сплавов; непрерывной выплавки нескольких сплавов в одной печи; упрощения приготовления шихтовых материалов; организации непрерывного отбора расплавленного металла при непрерывной загрузке печи шихтой.
22. Усовершенствование конструкции печей, сокращение их тепловых потерь, увеличение загрузки и снижение простоев печей, ликвидация сливов и уменьшение брака металла.
Плавка металла в вагранках
23. Установление оптимального режима работы дутьевых вен-тиляторов. Применение горячего дутья за счет использования тепла отходящих газов.
24. Улучшение эксплуатации вагранок и качества их ремонта с целью увеличения срока непрерывной работы вагранок.
25. Использование отходящих газов вагранок в сушильных печах.
§ 44. ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО
а. Производство и потребление сжатого воздуха
1. Загрузка компрессоров до номинальной производительности. Наивыгоднейшее распределение нагрузки между компрессорами. Снижение давления или полное отключение компрессоров в часы обеденных перерывов. Отключение излишних компрессоров в часы снижения нагрузки (например, в третью смену). Разработка графика работы компрессоров. Выравнивание графика потребления сжатого воздуха.
2. Снижение давления до наименьшей необходимой по условиям производства величины. Поддержание постоянства давления; установка автоматических регуляторов давления.
3. Установление рационального режима охлаждения компрессоров и сокращение расхода охлаждающей воды.
4. Недопустимость работы изношенных компрессоров. Своевременный и качественный ремонт компрессоров.
5. Сокращение утечек сжатого воздуха путем применения качественной запорной арматуры и тщательного ремонта воздуховодов. Запрещение использования сжатого воздуха не по назначению (для охлаждения, чистки оборудования производственными рабочими и проч. целей). Систематическое определение величины утечек в сетях сжатого воздуха. Сокращение потерь сжатого воздуха в пневматических машинах и инструменте за счет производства систематического и качественного их ремонта.
7. Раздельное питание потребителей, требующих разного давления сжатого воздуха. Изменение схемы питания потребителей с целью сокращения пути сжатого воздуха и снижения потери давления.
8. Внедрение рациональных сопел и ограничивающих шайб на пескоструйных, дробеструйных установках и обдувных шлангах.
9. Замена поршневых воздушных цилиндров пневматических зажимов диафрагменными.
10. Замена сжатого воздуха вентиляционным дутьем, паром или водой.
11. Замена пневматического привода электрическим у подъемников, ручного инструмента, выбивных решеток и проч. оборудования. Замена пескоструйных очистных установок дробеметными установками.
12. Подогрев сжатого воздуха у агрегатов-потребителей (например, у кузнечных молотов отходящими газами).
б. Водоснабжение и потребление воды
1. Установление наивыгоднейшего режима работы насосов (выбор давления, производительности). Внедрение рациональных способов регулирования производительности — изменением количества насосов и скорости их вращения. Установление оптимального режима параллельно работающих насосов. Разработка и строгое соблюдение графика работы насосных установок. Своевременный и качественный ремонт насосных установок, водоводов и арматуры. Улучшение обслуживания.
2. Правильный выбор схемы водоснабжения и сечения водоводов с целью уменьшения потери давления.
3. Правильный выбор оборудования в зависимости от требующегося давления и производительности.
4. Автоматизация наносных установок.
5. Ликвидация утечек воды. Сокращение расхода воды. Полное использование воды в агрегатах. Внедрение многократного использования воды на производстве. Замена прямоточных систем циркуляционными. Использование пожарно-питьевой и промышленной воды строго по назначению.
6. Повышение к. п. д. центробежных насосов усовершенствованием их рабочих колес.
в. Отопление и вентиляция
1. Выбор целесообразного режима работы в зависимости от условий производства и времени года. Разработка годового графика работы отопительных и вентиляционных установок и корректирование его в процессе эксплуатации. Установление повседневного контроля за необходимостью и режимом работы установок. Утепление зданий.
2. Соблюдение оптимального режима работы параллельно работающих вентиляторов. Применение рациональных способов регулирования производительности вентиляторов — изменением количества вентиляторов и скорости их вращения.
3. Правильный выбор типов и характеристик вентиляторов, места их установки (и отопительных агрегатов), конфигурации и сечения воздуховодов.
4. Своевременный и качественный ремонт вентиляторов, воздуховодов и арматур. Улучшение обслуживания. Тщательная чистка вентиляторов, воздуховодов, передач; смазка вентилятора и передач.
5. Увеличение производительности и к. п. д. вентиляторов путем применения спиральных кожухов. Установка усовершенствованных вентиляторов новых серий с высоким к. п. д.
§ 45. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
(краны, тельферы, электрокары)
1. Увеличение загрузки до номинальной и уплотнение процесса работы. Применение приспособлений, увеличивающих загрузку и упрощающих крепление грузов. Применение контейнеров.
2. Правильное использование в зависимости от грузоподъемности. Сокращение холостых пробегов. Строгое распределение функций между отдельными кранами, тельферами и электрокарами.
3. Улучшение состояния подкрановых путей и дорог.
4. Рациональное расположение транспортируемых деталей, материалов и отходов. Правильный выбор направления грузопотоков.
5. Своевременный и качественный ремонт подъемно-транспортных сооружений. Улучшение обслуживания.
§ 46. ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ
1. Загрузка электродвигателей. Изъятие излишней мощности. Перегруппировка электродвигателей. Переключение обмоток с треугольника на звезду.
2. Ликвидация холостых ходов. Установка ограничителей холостого хода.
3. Правильный выбор типа и характеристики электродвигателя в зависимости от требований механооборудования.
4. Применение экономичных способов регулирования скорости. Применение многоскоростных двигателей.
5. Рациональный выбор пускорегулирующих сопротивлений. Полное использование маховиков кузнечно-прессовых машин. Выбор наивыгоднейшего способа пуска и торможения.
6. Рекуперация электроэнергии.
7. Применение электродвигателей с повышенным к. п. д.
8. Уменьшение механических потерь в двигателях за счет улучшения смазки, правильного выбора щеток и повышения качества ремонта и сборки. Замена подшипников скольжения подшипниками качения.
§ 47. ОСВЕТИТЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ
1. Правильный выбор освещенности — количества, мощности, высоты подвеса и расположения светильников. Применение экономичных типов светильников и люминесцентных ламп. Выбор целесообразного соотношения освещенностей, создаваемых общим и местным освещением.
2. Своевременное включение и отключение освещения. Составление и соблюдение графика включения и отключения освещения. Применение потолочных выключателей. Изменение схемы питания светильников с целью обеспечить возможность включать освещение только тех участков, где в данное время оно необходимо. Устройство дежурного освещения.
3. Сокращение времени горения освещения, за счет улучшения естественного освещения — увеличения световых проемов, своевременной чистки остекления и покраски стен, перекрытий и конструкций в светлые тона; удаление с пути света конструкций, оборудования и проч.
4. Регулярная чистка светильников.
5. Поддержание номинального напряжения сети.
6. Изъятие излишней мощности осветительных трансформаторов. Увеличение загрузки трансформаторов путем изменения схемы питания. Отключение осветительных трансформаторов от сети (со стороны высокого напряжения) в часы отключения освещения.
§ 48. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ СЕТИ
1. Выбор сечения кабелей, проводов и шин по экономическим плотностям тока. Установление наивыгоднейшей нагрузки для кабелей, проводов и шин действующей питательной сети путем изменения схемы как питательной, так и распределительной сети. Равномерное распределение нагрузки между отдельными линиями и фазами.
2. Сокращение протяженности сетей. Правильный выбор трасс.
3. Уменьшение утечек сетей в результате поддержания надлежащего состояния их изоляции.
4. Сокращение потерь в местах контактов.
5. Применение для приемников более высокого напряжения, например, 380 в вместо 220 в.
§ 49. ПОВЫШЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА МОЩНОСТИ
1. Загрузка электрических машин и трансформаторов. Применение асинхронных электродвигателей с более высоким коэффициентом мощности. Переключение обмоток с треугольника на звезду.
2. Улучшение качества ремонта электродвигателей, трансформаторов и других электромагнитных аппаратов с целью устранения увеличенных и неравномерных воздушных зазоров.
3. Поддержание напряжения у приемников не выше номинального.
4. Отключение электродвигателей, трансформаторов и других электромагнитных аппаратов при холостом ходе. Применение выключателей холостого хода электродвигателей и сварочных трансформаторов.
5. Снижение индуктивного сопротивления отдельных потребителей: дросселей, индукционных печей, размагничивающих катушек, закалочных контуров высокочастотных установок и т. п.
6. Применение и перевозбуждение синхронных электродвигателей.
7. Установка статических конденсаторов.
8. Синхронизация асинхронных электродвигателей.
