3. ПЕРЕХОДНЫЕ МОСТЫ.
Для связи здания главного щита управления с главным корпусом строят переходные мосты, пол которых имеет отметку площадок обслуживания турбогенераторов в машинном зале 7,0 или 8,0. Фундаменты колонн переходного моста выполняют в виде отдельных столбов.
Переходные мосты чаще всего выполняют в виде железобетонного или стального каркаса, заполняемого крупными панелями или же кирпичной кладкой, с плоским перекрытием и деревянными оконными переплетами и дверными полотнами. Кровельное перекрытие — железобетонное из монолитного или сборного железобетона с утеплением и с покрытием рулонными материалами — двумя слоями пергамина и одним слоем рубероида . Полы на переходном мосту выполняют цементными, из керамиковых плит либо мозаичными.
Внутренние и наружные стены следует выполнять из офактуренных панелей либо из кирпича под расшивку. Кирпичные стены переходных мостов часто оштукатуриваются. Потолок и внутренние стены окрашивают известковой побелкой. При наличии штукатурки может быть предусмотрено устройство масляных панелей на высоту 1,6 м. В переходных мостах выполняют водяное отопление.
4. РАБОТЫ ПО СООРУЖЕНИЮ ГЛАВНЫХ ЩИТОВ И ПЕРЕХОДНЫХ МОСТОВ.
Земляные работы по отрывке траншей для ленточных фундаментов выполняют аналогично производству работ при сооружении закрытых РУ.
Монтаж крупных блоков здания осуществляют башенными или гусеничными кранами.
Для подъема мелких строительных деталей через оконные и дверные проемы применяют передвижные подъемники КП-0,6 с шириной колеи 2,5 м, грузоподъемностью 600 кГ на высоту подъема груза 20 м, а также подъемники Т-37 и Т-41. Грузоподъемность подъемника Т-37 составляет 300 кГ, высота подъема до 16 м. Подъемник Т-41 рассчитан на высоту подъема 38 м и имеет грузоподъемность 500 кГ.
В случае сооружения главного щита управления с пристроенным к нему РУ генераторного напряжения иногда пользуются двумя башенными кранами.
Тщательно должны выполняться сопряжения подходящих к зданиям главного щита управления и к генераторным РУ туннелей и каналов. В местах сопряжений не должно быть щелей.
Работы по монтажу каркаса переходного моста могут быть выполнены и с применением башенного крана, работающего на сооружении здания главного, щита управления,
В некоторых случаях с наружной стороны машинного зала при сооружении главного корпуса работает башенный кран грузоподъемностью до 5 Т. Такой башенный кран также можно использовать для монтажа каркаса переходного моста.
Мост может быть собран на уровне земли и поднят с помощью двух полиспастов, которые крепят к каркасу главного корпуса и к зданию главного щита управления. При этом должны быть расчетом проверены узлы крепления полиспастов. Возникающие при подъеме нагрузки должны быть согласованы с проектной организацией.
При строительстве зданий главных щитов управления большое внимание должно быть уделено выполнению работ по полам.
В помещениях аккумуляторных производят работы по устройству кислото- и щелочестойких покрытий. Иногда возникает необходимость и в укладке кислото- и щелочестойких бетонов. Для приготовления кислотостойкого бетона в виде вяжущего применяют жидкое стекло. В бетонную смесь при этом для растворения вяжущего и как ускоритель вводят в виде порошка кремнефтористый натрий с содержанием чистого Na2F2 не менее 90% по весу.
Заполнителями для кислотостойких бетонов служат щебни и пылевидные пески из кислотостойких пород: кварцита, андезита, бештаунита, фельзита, гранита и др.
Предел прочности камня, применяемого для приготовления заполнителей, должен быть не менее 600 кГ/см2, а водопоглощение не выше 2%. Крупность щебня не должна быть более 15 мм и более 0,6 толщины покрытия. Песок и пылевидный заполнитель должны иметь влажность не более 3%. Не допускается содержание в них глины и органических примесей. Коэффициент гидрофобности пылевидного заполнения должен быть не ниже 1,1, кислоторастворимость щебня, песка и пылевидного заполнителя должна быть не выше 6%, а песчаной смеси 25%.
Жидкое стекло по ГОСТ 962-41 для приготовления бетона должно быть удельного веса 1,36—1,37 г/см3, с модулем 2,4—3,0. Расход жидкого стекла не менее 250 м на 1 м3 бетона. Может быть также применено жидкое стекло, полученное путем растворения силикат- глыбы по ГОСТ 917-41. Кремнефтористый натрий должен соответствовать ГОСТ 87-41.
Смесь щебня, пылевидного заполнителя и песка применяют с зерном крупнее 5 мм — не меньше чем 40% по весу, зерен мельче 0,075 мм не менее 12%. Пустотность смеси после встряхивания до постоянного объема должна быть не более 22%. Предел прочности бетона на 20-е сутки при хранении в сухом месте должен быть не менее 120 кГ/см2.
Пылевидный заполнитель смешивают с кремнефтористым натрием и просеивают 2 раза через сито с отверстиями 2,5 мм.
Расход кремнефтористого натрия в пересчете на чистый Na2F2 15% веса жидкого стекла.
Кислотостойкую бетонную смесь приготавливают и укладывают при температурах не ниже +10° С. Приготавливают кислотостойкую бетонную смесь в последовательности:
- пылевидный заполнитель смешивают с кремнефтористым натрием;
- смесь пылевидного заполнителя и кремнефтористого натрия просеивают сквозь сито с отверстиями 2,5 мм;
- сухие материалы в продолжение 120 сек перемешивают в бетономешалке;
- затем к смеси добавляют жидкое стекло;
- после этого все компоненты смеси перемешивают в течение 120 сек.
Небольшие трещины и неровности на поверхности кислотостойкого бетона шпаклюют жесткой смесью кремнефтористого натрия, жидкого стекла и пылевидного заполнителя. Гранулометрический состав песка при устройстве кислотостойких полов должен соответствовать данным табл. 7-1.
Таблица 7-1
Гранулометрический состав песка
Полный остаток на сите, процент по весу при размере отверстия сита в свету, мм
Для приготовления щелочестойких бетонов применяют гравий и щебень из плотных, чаще всего изверженных пород, а также из клинкера. Мелким заполнителем служит кварцевый песок либо измельченный крупный заполнитель. Образцы заполнителя должны выдерживать 15 циклов попеременного насыщения раствором сернокислого натрия без признаков разрушения, В качестве вяжущего применяют портланд-цемент, который должен содержать минимум и во всяком случае не более 5% трехкальциевого алюмината. Расход цемента должен быть не менее 300 кГ/м. Подбор состава щелочестойкого бетона производится из условий получения возможно более высокой плотности, которая обеспечивается также особо тщательным уплотнением при укладке.
После укладки бетона не позже чем через 10—12 ч бетон укрывают и поливают, В жаркую и ветреную погоду этот срок сокращают до 2—3 ч.
Кубики кислотостойкого и щелочестойкого асфальтобетона должны иметь водопоглощение не более 1,5% по объему. Прочность асфальтобетона для полов на сжатие должна быть не менее 50 кГ/см2 при температуре + 22° С.
Безыскровый асфальт приготавливают с использованием щебня, песка и пылевидного заполнителя из мрамора, известняка и других пород, не дающих искр при ударе о них стальных и каменных предметов.
Крупным волокнистым заполнителем для безыскрового асфальта служат древесные опилки крупностью не свыше 5 мм. Мелкими заполнителями служат торфяная крошка, асбест 6—8-го сортов, древесная мука. Влажность торфяной крошки и древесной муки должна быть не выше 12%, влажность асбеста не более 7%.
Для приготовления асфальтобетона применяют битум с температурой размягчения по ГОСТ 2400-51 по способу кольцо — шар в пределах, как правило, 50— 60°, но не выше 70°. Асфальтовая мастика для приготовления кислотостойкого бетона не применяется.
Для приготовления асфальтобетона согласно «Техническим условиям на производство и приемку строительных и монтажных работ» применяется мелкозернистая минеральная смесь, которая должна иметь по весу зерен мельче 0,075 мм не менее 12%, зерен крупнее 5 мм — не менее 40%. Песчаная смесь, содержащая песок и пылевидный заполнитель, должна содержать зерна мельче 0,075 мм в количестве не менее 19%.
Пустотность уплотненной встряхиванием до постоянного объема мелкозернистой минеральной смеси должна быть не выше 22%.
Литую асфальтовую смесь разрешается при небольших объемах работ приготавливать в асфальтоварочных котлах. При этом температура летом должна быть 180—200° С, зимой 200—210.
Температура жесткого асфальтобетона при температурах воздуха на уровне пола не свыше +10° должна быть в начале укладки 130°, в конце уплотнения 100°. Если температура воздуха на уровне пола от +5 до + 10°, то температура асфальта в начале укладки должна быть 145. При применения литого асфальта температурам воздуха на уровне пола помещения +5 и более должны соответствовать температуры в начале укладки
160° и в конце уплотнения +140°. Температурам воздуха на уровне пола от +5 до —20° должна соответствовать температура литого асфальта в начале укладки + 180°.
Воспрещается укладывать жесткий асфальт при температуре ниже +5° и литой при температуре ниже — 20° С.
Жесткий асфальтобетон в местах, не доступных для применения катков, уплотняют горячими металлическими трамбовками весом не ниже 12 кг и заглаживают горячими утюгами.
Литой асфальт следует укладывать полосами не шире 2 м. Полосы отделяются маячными рейками, по которым перемещается правило. Для уплотнения литого асфальта применяют катки весом 60—80 кг с электронагревателями. Литой асфальт при укладке уплотняют послойно, причем высота слоя не должна быть более 25 мм.
В недоступных для применения катков местах литой асфальт уплотняют вальками.
После перерывов в укладке асфальтобетонной смеси перед возобновлением ее укладки кромки уложенных участков необходимо разогревать. Рабочие швы уплотняют до тех пор, пока стык становится незаметным. Не разрешается обрабатывать поверхность асфальтобетонных покрытий битумом.
Керамические плитки для полов применяют крупные по ГОСТ 6787-53 и мелкие по ГОСТ 6140-52. Кислотостойкие керамические плитки для полов изготавливаются по ГОСТ 961-53.
Разрешается также применять и обычные керамические плитки по ГОСТ 6787-53 шестигранной или квадратной формы при условии, что их кислотостойкость по ГОСТ 473-53 будет не ниже 95%.
Щелочестойкие полы выполняют из шестигранных и квадратных керамических плиток по ГОСТ 6787-53 с водопоглощением не свыше 2%.
Для кислотостойких и щелочестойких полов следует применять керамические плитки размером не менее 150 мм. Плитки с отбитыми углами, с трещинами, с дефектами на лицевой поверхности бракуют.
Цементно-песчаный раствор и раствор на жидком стекле кладут полосами длиной не менее чем 1 м и шириной более ширины керамических плиток на 20— 30 мм. Толщина прослойки из битумных мастик должна быть не менее 2—3 мм, толщина прослойки из цементно-песчаного раствора и раствора на жидком стекле 10—15 мм. Швы между плитками размером до 200 мм должны быть не менее 2 м, между плитками размером свыше 200 мм — 3 мм. В случае укладки плитки на известково-цементном растворе швы между плитками раствором не заполняют. При укладке плитки на битумной прослойке или же на растворе на жидком стекле швы между плитками заполняют материалом прослойки путем выдавливания. Спустя одни-двое суток после укладки швы между плитками при укладке на известково-песчаном растворе заполняют раствором 1:1, приготовленным на мелком песке, или цементным тестом. После твердения цемента в швах поверхность плиток протирают ветошью или влажными опилками, а затем промывают водой.
В полах из керамиковых плиток уступ между двумя смежными плитками должен быть не более 1 мм. Асфальтобетонные полы при проверке двухметровой рейкой должны иметь просвет не более 6 мм. Бетонные полы и полы из керамических плиток при проверке двухметровой рейкой должны иметь просвет не более 4 мм.
При устройстве паркетных покрытий влажность досок настила и обрешетки должна быть не более 12%, влажность паркета и вкладных шипов не выше 8% (с точностью +1—2%). Паркет с косой кромкой разрешается укладывать на прослойке из битумной мастики на жестком основании. Толщина паркета при этом должна быть 12 мм (при применении мягких пород 17 мм).
Щитовой паркет укладывают на обрешетке из досок с влажностью не выше 12%, сечением не меньше 50Х150 мм. Щиты паркета соединяют рейками, укладываемыми в пазы и обвязки, и крепят наклонно забитыми гвоздями, длина которых должна быть более толщины обвязки в 1—2,5 раза. Величина зазора между элементами паркетного покрытия должна быть не выше 0,3 мм. После укладки паркет циклюют и натирают мастикой.
В случае укладки паркета на битумной мастике по бетонной или песчано-цементной стяжке его острожка производится не раньше чем через четверо суток после укладки стяжки. Слой снимаемой древесины при острожке паркета должны быть не более 1,5 мм.
Линолеум наклеивают с применением мастик на водостойких вяжущих (битуме, цементно-казеиновом клее и др.), причем толщина слоя мастики должна быть не более 1 мм. Не разрешается применять для наклейки линолеума терпентинный клей и декстриновые замазки. Мастики для наклеивания линолеума предварительно в лабораториях проверяют на прочность и водостойкость шва. В случае применения цементно-казеинового клея поверхность основания грунтуют разжиженным клеем не раньше чем за 0,5 ч до приклейки линолеума.
Раскатку рулонов линолеума производят не позже чем за одни сутки до наклейки при температурах воздуха не ниже +5° С. Листы линолеума приклеивают с напуском 10 мм на ранее уложенные листы. Их кромки составляют неприклеенными на 100 мм. Листы в местах на пуска разрезают по линейке, отрезанные полосы удаляют и края листов, плотно прижав, приклеивают к основанию. Прикатка линолеума после наклейки может производиться с помощью виброкатка 01-142.
Полы паркетные и из линолеума при проверке двухметровой рейкой должны иметь просвет до 2 мм. Кроме того, ровность паркетных полов проверяют линейкой длиной 200 мм, причем просвет должен быть не более 0,5 мм.
Все шире наряду с полами из линолеума внедряются полы из пластиков. ВНИИ Стройдормаш разрабатывает ряд механизированных инструментов, приспособлений и машин для отделки зданий с применением пластмасс.
Для сварки горячим воздухом пластикатов может быть применен инструмент ОЛ-129А, работающий с потреблением сжатого воздуха 0,6 ат от компрессора или воздуходувки. Для сварки полихлорвинилового линолеума горячий воздух применять нельзя. Для его сварки может быть применен электроинструмент ОЛ-139 с нагревательным элементом из красной меди, обмотанным нагревательной спиралью. Воздух в инструменте нагре вается до 200—250° С. Скорость сварки может достигать 0,25—0,3 м/мм. Для прирезки линолеума может быть применен электроинструмент ОЛ-135А.
Возможно и применение поливинилацетатных полов. Поливинилацетатные полы — бесшовные с покрытием из мастики. Мастика изготавливается из поливинилацетатной эмульсии, к которой добавляют наполнитель — мелкий песок и красящие пигменты. При наличии интенсивного движения наносятся два слоя шпаклевки и лицевой слой, причем общая толщина покрытия равна 1,8— 2,5 мм·м.
Наполнителем служат мелкие либо молотые пески, свободные от глинистых и органических примесей, желтого либо светло-желтого цвета. При этом пески с зернами крупностью до 0,2 мм применяют для приготовления шпаклевок, мелкие кварцевые пески — для лицевого слоя.
Пески размалывают в шаровых мельницах, загружаемых фарфоровыми шарами. Остаток на сите № 0056 (10085 отв/см2) не должен быть более 10%. Возможно применение наполнителя из размолотого светлого мрамора, известняка либо гранита прочностью не менее 400 кГ/см.
Пигментом могут служить сурик, мумия, мафса, охра, редоксаид, широлюзит.
Наполнитель сушат в сушильном барабане и просеивают на вибросите С-255 производительностью 0,25 м3/ч. Сухую смесь и мастику приготавливают в растворомешалках С-190 или же С-50. Дозировку материалов производят на весах.
Шпаклевочный и лицевой составы наносят окрасочным агрегатом, в состав которого входят компрессор 0-38 (производительность 29 м3/ч при давлении 7 ат), материальный бак С-383 (емкость 16 л) либо 0-20 (емкость 20 л), а также пистолет-распылитель СМ-387-01 (диаметр выходного отверстия сопла 12 мм).
Основание для пола может быть бетонное, ксилолитное и других конструкций, причем влажность основания из органических материалов допускается не более 5%, прочность основания во всех случаях должна быть не ниже 50 кГ/см2.
Готовые полы покрывают пентафталевым лаком № 170 по ТУ МХП 1308-45 либо бесцветными восковыми мастиками, применяемыми при натирке паркета и линолеума.
При производстве работ температуру поддерживают от +13 до 20 С. Основание очищают абразивными кругами с зерном № 24 и 36. Просветы при проверке подготовленного основания контрольной рейкой длиной 2 и не должны быть более 2 мм.
Шпаклевку № 1 наносят пистолетом-распылителем с уширенным резиновым шпателем. Шпаклевку не позднее чем через 24 ч после ее нанесения шлифуют, применяя круги с зерном № 46 или 60. Прошпаклеванную поверхность выправляют и подмазывают, применяя металлический шпатель и пластинки из мягкой резины. Выправочный слой не позднее чем через 24 ч шлифуют, применяя круги с зерном № 80 и 100. Пыль при этом удаляют волосяной щеткой. Лицевой слой наносят пистолетом-распылителем или же вручную маховыми и флейцевыми кистями. Лицевой слой спустя 2—3 дня покрывают 2 раза лаком № 170, причем первый слой лака наносят с подогревом лака в водяной ванне до температуры 60° С, а второй слой без подогрева. Лак наносят пистолетами-распылителями либо кистями.
Таблица 7-2
Состав мастик (по весу)
Пол разрешается эксплуатировать спустя 2 дня после покрытия лаком.
Отклонения от заданного уклона при устройстве полов не должны быть более 0,2%, для помещений длиной свыше 25 м — не больше 50 мм.
