Для повышения надежности гидрогенератора, его ремонтопригодности, сокращения времени на замену изоляции и снижения стоимости работ па полюсах ротора устанавливается сборная стеклотекстолитовая корпусная изоляция, состоящая из двух профильных элементов и двух пластин па каждом полюсе (рис. 3-77).
Изоляция отличается высокой механической прочностью и лучшей по сравнению с ранее применяемыми материалами теплостойкостью. Профильные элементы прессуют в специальной пресс- форме (рис. 3-78), которая воспроизводит концевую часть сердечника полюса. Исходным материалом служит стеклянная ткань толщиной 0,1—0,15 мм, пропитанная эпоксидно-резольными или фенолформальдегидными лаками. Для нагрева в пресс-форму встраивается электрический нагреватель мощностью 1,5—2,0 кВт па напряжение 220 В, который представляет собой нихромовую спираль, навитую на отрезок асбоцементной трубы. Для изготовления профильных элементов нарезаются заготовки из триацетатной пленки толщиной 0,015 мм и пропитанной лаком стеклянной ткани. Расчетный набор полос стеклянной ткани нарезается трех типоразмеров с разницей по длине 15—20 мм для получения на концевых частях скоса на длине 50—60 мм. Скос необходим для соединения профильных элементов с прямолинейными стеклотекстолитовыми пластинами при сборке на сердечнике полюса. Стеклянная ткань нарезается из расчета 8—12 слоев ткани на 1 мм толщины корпусной изоляции. Окончательное число слоев уточняется после изготовления опытного образца.
На заготовительном столе укладывается триацетатная пленка блестящей стороной вверх, затем стеклянная ткань, а сверху триацетатная пленка блестящей стороной вниз. Набор изоляции устанавливают в пресс-форму, нагретую до температуры 120 °C, сверху надевают металлический кожух толщиной 2 мм, а затем па шпильках собирают пресс-планки. На шпильках должны быть установлены дистанционные шайбы толщиной, равной толщине готовой корпусной изоляции плюс 2 мм. Дистанционные шайбы являются ограничителями номинальной толщины при опрессовке и запечке изоляции. Равномерно затягиваются гайки пресс-формы. Через 10—15 мин нагрева гайки обжимаются до упора. Запечка изоляции производится при температуре 160 °C в течение 30—40 мин с последующей нормализацией в сушильной печи при температуре 130—140 °C в течение 8—12 ч. Время запечки устанавливают в зависимости от толщины корпусной изоляции и обычно принимают равным 20 мин на 1 мм толщины. После запечки пресс-форма разбирается. Снимается изоляция совместно с металлическим кожухом, прикрепляется к нему по торцам струбцинами и охлаждается до окружающей температуры. Затем в зависимости от габаритов сушильной печи по нескольку штук профильных элементов устанавливается в печь для нормализации. Готовая изоляция должна иметь гладкую поверхность. Не допускаются расслаивание, вздутия и морщины.
Прямолинейные части изоляции (пластины) изготавливаются из стеклотекстолита марки СТЭФ. После нарезания полос на концевых частях фрезой выполняется скос аналогично скосу на профильной части изоляции. Профильные элементы устанавливаются на сердечник полюса. Высота в пределах 1—2 мм с помощью напильника подгоняется индивидуально по каждому сердечнику. Устанавливаются на сердечник прямолинейные части. Скосы изоляции протираются чистой ветошью, смоченной в бензине. Приготавливается на 4—5 полюсов эпоксидный клей в пропорции: 100 м. ч. эпоксидной смолы ЭД-6; 40 ч. дибутилфталата; 8—10 ч. полиэтиленполиамина. Промазываются конусные части корпусной изоляции сердечника тонким слоем эпоксидного клея. Изоляция обжимается хомутом, изготовленным из металлической полосы толщиной 2—3 мм. После полимеризации клея через 2—3 ч при температуре 20 °C хомут снимается. Осматриваются места склейки изоляции. На изолированный сердечник устанавливается катушка. Изоляция испытывается повышенным напряжением промышленной частоты относительно корпуса.
