1. Организация ремонтных работ
Ремонтный цикл состоит из трех основных элементов:
- подготовка к ремонту;
- производство ремонта;
- испытание оборудования после ремонта.
Подготовка к ремонту обычно ведется в следующей последовательности:
а) выявляется объем ремонтных работ; для этого на основе имеющихся данных (предыдущего ремонта, результатов периодических осмотров, специальных обследований и испытаний, записей в журналах о дефектах оборудования, технических и опытных норм на износ частей) составляется ведомость объема работ;
б) заготовляются бланки необходимых формуляров, инструменты, материалы, запасное оборудование, такелажные средства, специальные приспособления и запасные части по заранее подготовленным спискам и заявкам;
в) составляется технологический график ремонта и испытания агрегата; составляется календарный график с указанием трудочасов и учетом ведения параллельного ремонта узлов и коэффициента сменности; в результате выявляется необходимое количество ремонтного персонала по профессиям и квалификации; график согласуется с энергосистемой.
К началу работ должны быть подготовлены рабочие места, ремонтные площадки и кладовые в непосредственной близости к ремонтному объекту. Такая всесторонняя тщательная подготовка обеспечивает минимальную длительность и высокое качество ремонтных работ.
Производство ремонта осуществляется в следующей последовательности.
а) Непосредственно перед ремонтом проверяется действие отдельных механизмов и турбины в целом на различных режимах: фиксируются исходные данные относительного расположения деталей и узлов маркировкой, замерами и реперами, замеряются зазоры в лабиринтах и в подшипниках. После этого разбираются механизмы и узлы, подлежащие осмотру. Полученные данные уточняют и дополняют объем ремонтных работ.
б) После указанной проверки производится разборка механизмов, ремонт, сборка, установка и центровка их на месте.
Ремонтный персонал обычно состоит из следующих бригад: турбинной, регуляторной, генераторной, трубопроводной, по вспомогательному оборудованию и такелажной. Кроме основных бригад, по мере надобности, в ремонте участвуют: электро- и газосварщики, плотники (для сооружения лесов, настилов, стеллажей), электромонтеры (для подключения и отключения электропроводки к механизмам агрегата, временного освещения, электроинструментов), компрессорщики, обеспечивающие сжатым воздухом пневматические инструменты, кузнецы, токари, фрезеровщики и др.
Ремонтные работы проводятся силами станции, либо централизованными ремонтными мастерскими энергосистемы. В том и другом случае весьма желательно непосредственное участие в ремонте эксплуатационного персонала.
Нужно отметить, что централизованный ремонт, принадлежащей его организации, имеет ряд преимуществ: лучшая
маневренность, в результате которой при правильном планировании ремонтов энергосистемой легче сосредоточить на одном ремонтном участке максимально необходимое количество рабочих соответствующих специальностей; лучшая обеспеченность материальными ремонтными средствами — слесарным и станочным оборудованием, инструментами, приспособлениями, электро- и газосварочной аппаратурой, такелажем, измерительными приборами и транспортными средствами.
Испытание оборудования после ремонта производится по специальной программе, которая предусматривает опробование и испытание отдельных механизмов, подвергшихся ремонту и разборке, и испытание агрегата в целом. Объем испытаний устанавливается в зависимости от типа ремонта (изложен в § 70).
2. Нормирование ремонтных работ
Установление пооперационных норм времени на ремонтные работы практически является делом весьма сложным, во-первых, из-за чрезвычайно большого разнообразия конструкций деталей и механизмов различных типов и разновидностей гидротурбин и, во-вторых, из-за трудности регламентировать весь порядок и технику выполнения ремонтных работ разработкой детального технологического процесса. Такое положение затрудняет применение наиболее стимулирующей прямой сдельной оплаты труда. Но это не значит, что ремонтные работы не поддаются никакому виду нормирования. Практикой многочисленных ремонтов установлена целесообразность применения укрупненных опытно-статистических норм, т. е. опытом установленных и зафиксированных затрат человеко-часов на ранее производившихся аналогичных ремонтах крупных деталей, узлов и механизмов. Поэтому весьма важным в процессе ремонта является составление исполнительного графика работ, т. е. тщательное фиксирование исполнительной технологии и фактической затраты человеко-часов. Это способствует в дальнейшем установлению более правильных опытно-статистических норм с учетом накопленного опыта и применений более совершенных инструментов, приспособлений и приемов работ. Все это создает материальную заинтересованность ремонтных бригад в выполнении и сокращении отдельных заданий и графика работ в целом.
Однако быстрое осуществление работ без надлежащего качества ремонта, как правило, приводит к нарушению последующей нормальной эксплуатации и авариям или к сокращению межремонтного периода. В то же время приемка качества работ в процессе ремонта весьма затруднительна. Поэтому целесообразно устанавливать прогрессивную шкалу премирования ремонтного персонала в зависимости от качества ремонта, проверяемого в процессе испытания и гарантийного срока, устанавливаемого в каждом отдельном случае. Исполнительный график ремонта, кроме систематического улучшения опытно-статистических норм, служит для энергоуправления основой при установлении срока простоя оборудования в ремонте. В табл. 3 приведены некоторые укрупненные нормы длительности простоя оборудования в ремонте, разработанные техническим отделом МЭС.
В каждом конкретном случае эти нормы корректируются в зависимости от объема работ данного типа ремонта.
