Ремонтный цикл турбокомпрессорного агрегата с электроприводом охватывает один капитальный ремонт, один текущий ремонт и четыре профилактических осмотра.
В соответствии с данными длительной эксплуатации продолжительность ремонтного цикла в машино-часах рекомендуется равной 18 000 машино-часов (табл. 46).
Вывод агрегата в ремонт производится по разрешению главного диспетчера системы газопроводов по заявке компрессорной.
Началом ремонта агрегата считается получение разрешения диспетчерского управления иа вывод агрегата в ремонт, отключение его от магистрали газопровода и снятие напряжения с цепей питания и управления.
Структура ремонтного цикла турбокомпрессорного агрегата с приводом от электродвигателей АЗ-4500-1500 и СДСЗ-4500-1500
За сутки до вывода агрегата в капитальный ремонт начальник компрессорной станции и старшие инженеры служб должны ознакомить ремонтный персонал с объемом и характером предстоящих работ, графиком их выполнения и провести инструктаж применению рациональных методов работы, соблюдению правил техники безопасности и противопожарной безопасности.
Ремонтный цикл (в ч) агрегата
Механическое оборудование.
Текущий ремонт.
Нагнетатель. Ревизия опорно-упорного и уплотнительного подшипников со вскрытием, разборкой, снятием, чисткой, осмотром их состояния, определением износа, выявлением, устранением дефектов и установкой, перезаливкой вкладышей (в случае необходимости), проверкой зазоров; ревизией зубчатой муфты, соединяющем вал нагнетателя с шестерней редуктора, с разборкой, чисткой, осмотром ее состояния, устранением обнаруженных дефектов; вскрытие всаса; выемка ротора нагнетателя, чистка и осмотр состояния лопаток и головок заклепок, замер диаметра шейки вала под опорный и опорно-упорный подшипники, диаметра вала и втулки под уплотнения; диаметра буртов покрышки под уплотнения, наружного диаметра колеса, центрирующего диаметра зубчатой полумуфты, торца покрышки, наружного диаметра колеса со стороны диска, торцевых плоскостей, упорных буртов, торцевой плоскости зубчатой полумуфты, овальности и конусности шеек под опорный и опорно-упорный подшипники, расстояния между упорными болтами; динамическая балансировка ротора, сборка нагнетателя, его центровка и закрытие всаса.
О техническом состоянии ротора нагнетателя или замене его составляется акт.
Редуктор. Ревизия редуктора со съемом крышки, чисткой, осмотром состояния и выявлением дефектов зубьев шестерни и колеса, вкладышей подшипников, производством всех измерений и заполнением формуляров, а также установлением причин появления дефектов и их устранением.
Маслосистема.
Ревизия главного маслонасоса со снятием, разборкой, чисткой, осмотром, состояния детали маслонасоса, замером зазоров.
Ревизия маслоохладителей с разборкой, механической чисткой маслоохладителей и трубных пучков, подвальцовкой трубок и заменой дефектных, опрессовкой и сборкой маслоохладителем.
Ревизия и чистка маслофильтров с установкой их. Осмотр вспомогательного оборудования, трубопроводов маслосистемы, снятие и постановка термометров и манометров, смена пробитых прокладок во фланцевых соединениях, смена сальниковой набивки у задвижек, вентилей и пробочных кранов без снятия с трубопроводов, проверка затяжки гаек, ревизия шестеренчатых и винтовых маслонасосов, регулятора перепада «газ — масло» и поплавковой камеры.
Капитальный ремонт.
Нагнетатель. Производятся операции текущего ремонта, а также работы по дефектной ведомости.
Редуктор. Выполняются все операции текущего ремонта и, кроме того, замена подшипников редуктора п связанная с этим возможная перецентровка зубчатой пары редуктора (для устранения скрещиваемости и непараллельности осей), прикатка редуктора, динамическая балансировка колеса редуктора на рабочих оборотах в собственных подшипниках, замена редукторной пары (в случае необходимости).
Маслосистема. Выполняются все операции текущего ремонта и, кроме того, очистка маслопроводов, ремонт водомаслозапорной арматуры со снятием с трубопроводов, устранение течи масла, ревизия газоотделителя, поплавковой камеры, аккумулятора масла, винтовых и шестеренчатых маслонасосов.
КИП и автоматика.
Проверка электроавтоматики — управление, технологические защиты (без датчиков) и сигнализации — выполняется при любом виде ремонта агрегата согласно годовому графику проверок.
Все устройства электроавтоматики КС (электроприводных агрегатов, циркуляционных насосных, градирен и др.), вторичные цепи, аппаратура управления и сигнализации в общей системе ППР должны подвергаться периодическим эксплуатационным проверкам (полные эксплуатационные, частичные эксплуатационные, имитация режима работы — опробование схемы электроавтоматики устройства).
Полные проверки следует производить при капитальных ремонтах агрегата, частичные — при других видах ремонтов. Технологические датчики и оборудование КИП проверяются по соответствующим инструкциям.
Имитация производится после любого вида проверок, а также после внеочередного ремонта, длительной остановки агрегата, изменений в схемах или ложной работы схем электроавтоматики.
Все остальные устройства электроавтоматики проверяются равномерно в течение всего года.
Полные эксплуатационные проверки должны выполняться в следующем объеме.
Подготавливается документация, аппаратура, рабочее место, принимаются необходимые меры для обеспечения безопасности работ и невозможности каких-либо операций или отключения другого оборудования, не проверяемого, но имеющего электрическую или технологическую связь с проверяемым или расположенным вблизи него.
Производится внешний и внутренний осмотр, проверка механической исправности всех реле и элементов вторичной коммутации и технологических датчиков и другой аппаратуры устройств автоматики. При осмотре и проверке механической исправности отдельных элементов устройств электроавтоматики производится удаление пыли и загрязнений, чистка контактов реле и технологических датчиков. Проверка пробега реле и падежного замыкания контактов, исправность паек, плотность затяжки контактов реле и датчиков, затяжка накидных гаек, штуцеров и других соединений на импульсных линиях к технологическим датчикам; проверяется ход подвижных систем реле и датчиков; возврат их в исходное положение, отсутствие заедания в подшипниках, подпятниках, успокоителях, воздушных зазорах и т. д., проверяется четкость работы часовых механизмов реле времени. Проверяются крепления датчиков и реле, плотность прилегания крышек и корпусов, а также проводятся другие проверки, обеспечивающие надежную работу устройств электроавтоматики.
Проверяется состояние изоляции всех цепей переменного и постоянного тока относительно земли и между отдельными группами электрически не связанных цепей проверяемого устройства электроавтоматики. Проверка производится мегомметром на 1000 В. При наличии в проверяемых цепях элементов, рассчитанных на испытательное напряжение ниже 1000 В, изоляция этих элементов должна быть проверена мегомметром на 500 В.
Испытывается электрическая прочность изоляции вторичных цепей относительно земли напряжением 1000 В переменного тока. Элементы схемы, рассчитанные на испытательное напряжение ниже 1000 В, на время испытания выводятся из схемы.
Проверяется состояние и соответствие рабочему току и обеспечение селективности всех предохранителей и автоматов максимального тока, установленных в проверяемой схеме электроавтоматики.
Проверяются уставки реле и технологических датчиков в объеме, предусмотренном специальными инструкциями для каждого вида устройств, и соответствие рабочих уставок заданным. Проверяется отсутствие недопустимых вибраций и искрений контактов реле и датчиков при работе их на нагрузку, определяемую схемой устройства электроавтоматики.
Проверяется взаимодействие всей схемы устройства электроавтоматики при пониженном напряжении оперативного тока посредством имитации или поочередного замыкания — размыкания соответствующих контактов вручную или от постороннего источника питания. При этом проверяется действие устройства в соответствии с его целевым назначением: наличие инструкций, схем и другой документации по эксплуатации проверяемого устройства электроавтоматики у персонала компрессорной станции; имитируется работа проверенного устройства электроавтоматики при всех режимах в последовательности, соответствующей технологическому процессу работы оборудования.
Существенное отличие в организации ремонтных работ на газотурбинных компрессорных станциях от электроприводных агрегатов состоит в том, что электрооборудование является приводом всех вспомогательных механизмов газовой турбины, которая не может быть остановлена без последующего длительного поддерживания циркуляции масла для охлаждения. Объясняется это следующим.
Во время работы узлы газовой турбины достигают высокой температуры (до +900 °C), особенно диски турбины высокого давления. Нагретые детали агрегата требуют постепенного охлаждения, поэтому, когда газотурбинный агрегат выводится в ремонт, одновременно с ним не может быть выведен из работы для ремонта местный щит управления электрооборудованием и электропривод маслонасосов и насосов охлаждающей водяной системы.
Циркуляция охлаждающего масла и воды должна продолжаться до полного охлаждения турбины (6—12 ч) после остановки газотурбинного агрегата на ремонт.
Поэтому графики ремонта вспомогательных механизмов и системы электроснабжения агрегата должны быть сдвинуты по отношению к началу ремонта газотурбинного агрегата на время, необходимое для охлаждения последнего.
