Подготовка поверхности изделий перед нанесением покрытий
Необходимым условием для получения прочного сцепления металлического покрытия с подложкой является чистота покрываемой поверхности. На поверхности не допускается следов жира, окислов, раковин, вмятин, заусенцев и других механических повреждений.
Подготовку поверхности изделий к покрытию следует производить механическим, химическим и электрохимическим способом.
Механическая обработка производится путем шлифования, полирования, галтовки, дробеструйной и пескоструйной обработки. Чистота обработки деталей перед нанесением защитных покрытий должна быть не ниже 4-го класса, а подлежащих защитно-декоративным покрытиям— не ниже 7-го класса.
После механической обработки поверхность изделий необходимо тщательно обезжирить, сначала в органическом растворителе (бензине, керосине, уайт-спирите или другом), а затем в щелочном растворе химическим или электрохимическим способом.
Химическое обезжиривание рекомендуется применять для деталей со сложной конфигурацией и сварными узлами, а также для мелких деталей, болтов, гаек и т. п.
Электрохимическое обезжиривание рекомендуется применять для окончательной очистки изделий от жировых загрязнений. После обезжиривания необходимо произвести травление (химическое или электрохимическое).
Покрытие стальных деталей
Стальные детали различного назначения, которые не требуют декоративной отделки, включая резьбовые детали и нормали, необходимо кадмировать с последующим хроматированием. Толщина кадмиевого покрытия должна составлять 20— 22 мкм. Если по условиям сопряжения или конструктивным особенностям покрытие деталей и крепежа кадмием толщиной 20—22 мкм неприемлемо, то допускается кадмиевое покрытие толщиной не менее 9 мкм с последующим хроматированием.
Пружинные шайбы и пружины следует кадмировать покрытием толщиной 10—12 мкм со снятием водородной хрупкости и последующим хроматированием.
Наводороживание снимается в термостате при 200—230° С в течение 2 ч. Рекомендуется производить обезводороживание в вакуумной печи.
Детали изделий категории Н и детали, подвергающиеся последующей окраске, допускается цинковать с последующим хроматированием. Толщина цинкового покрытия для деталей изделий категории Н 30 мкм, под лакокрасочные покрытия — не менее 9 мкм, для крепежа — не менее 9 мкм. Хроматирование деталей после цинкования или кадмирования производится в растворах следующего состава:
- хромпик натриевый — 200 г/л, серная кислота (плотностью 1,84) —
- мл/л при комнатной температуре;
- хромпик натриевый — 25 г/л, натрий сернокислый — 20 г/л, азотная кислота (плотностью 1,35) — 20 мл/л.
Осветление цинкового покрытия перед хроматированием производится в
3%-ном растворе азотной кислоты. Для деталей, которые подвергаются последующей окраске, осветления можно не производить.
Калибровка резьб болтов, винтов и гаек после нанесения кадмиевого или цинкового покрытия не допускается. Детали, требующие защитно-декоративной отделки, полируются и покрываются трехслойным покрытием медь — 36 мкм (из них сначала 3 мкм из цианистой медной ванны, а затем 33 мкм из кислой ванны), никель—15 мкм и хром 0,5—1 мкм, или покрытием никель — 6 мкм, медь — 30 мкм, никель — 12 мкм, хром — 0,5— 1 мкм или двухслойным покрытием медь — 36 мкм и сплав олово — никель—15 мкм.
Стальные детали, имеющие сквозные или глухие отверстия с диаметром резьбы до М6, допускается покрывать кадмием толщиной не менее 9 мкм с последующей защитой лакокрасочными материалами поверхностей деталей.
Детали, работающие с трением, рекомендуется защищать при помощи комбинированного хромирования толщиной 60 мкм; из них 30 мкм покрывают «молочным хромом», а 30 мкм — блестящим износоустойчивым хромом.
Перед молочным, а также износоустойчивым хромированием детали необходимо декапировать.
Для деталей, работающих с незначительным трением, допускается применять двухслойное покрытие кадмий 20—22 мкм и хром 3— 5 мкм.
Фосфатирование стальных деталей рекомендуется проводить с последующим нанесением лакокрасочных материалов.
Покрытие деталей из меди и медных сплавов
Детали, требующие декоративной отделки, необходимо полировать, никелировать толщиной 9— 12 мкм, хромировать толщиной 0,5— 1,0 мкм, или только хромировать толщиной более 15 мкм, или покрывать сплавом олово — никель толщиной 9—12 мкм.
Нетоковедущие резьбовые детали следует покрывать никелем толщиной 6—9 мкм.
Токоведущие и другие детали следует покрывать серебром толщиной 9—12 мкм, или оловом 9—12 мкм, или двухслойным покрытием никель 9 мкм и олово 3 мкм с последующим оплавлением олова, или сплавом олово — никель 9—12 мкм. Для токоведущих резьбовых деталей минимальная толщина покрытия 9 мкм.
В качестве подготовки под лакокрасочные покрытия медные сплавы необходимо оксидировать.
Покрытие деталей из алюминия и его сплавов
Детали из алюминия марок АОО, АО, А1, плакированных сплавов типов АМц, АВ, АМГ необходимо анодировать в серной кислоте с наполнением в калиевом хромпике. Толщина анодной пленки 9— 12 мкм.
В ряде случаев детали перед анодированием подвергаются электрополировке.
Детали из алюминиевых сплавов типов АМц, АМГ, АВ, анодирование которых невозможно из-за сложной конфигурации их необходимо химически оксидировать и затем окрашивать лакокрасочными материалами.
Детали из неплакированных высокопрочных сплавов типов Д16 и В95 следует анодировать в серной кислоте с наполнением калиевым хромпиком и последующей окраской лакокрасочными материалами. Толщина анодной пленки 6 мкм.
Детали из литейных сплавов необходимо анодировать в хромовой кислоте или химически анодировать с последующей окраской лакокрасочными материалами.
