РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
В зависимости от габаритных размеров, массы и характера ремонта электрической машины, а также наличия или отсутствия необходимых условий для ремонта ее ремонтируют либо на месте, либо в электрорёмонтном цехе, или на электроремонтном заводе.
Техническими условиями предусмотрено два вида ремонта электрических машин — капитальный и средний.
При капитальном ремонте машину разбирают полностью, перематывают обмотки- (статора, ротора, полюсов, якоря), ремонтируют коллектор (заменяя до пяти коллекторных пластин) и изоляционные манжеты с последующей проточкой и продороживанием коллектора, контактные кольца, щеточный механизм, подшипники, валы, вентиляторы, щиты и другие сборочные единицы и детали.
При среднем ремонте производят подызолировку; покрытие лаком лобовых частей обмоток статора, фазного ротора и катушек полюсов; протачивают контактные кольца; протачивают- и продороживают коллектор; ремонтируют (перезаливают) подшипники скольжения или заменяют подшипники качения; ремонтируют щеточный механизм.
Электроремонтные заводы принимают в ремонт электрические машины с наличием всех основных сборочных единиц и деталей, включая старую обмотку. Машины раскомплектованные, с разбитым корпусом или щитами, со значительным повреждением активной стали, а также с отбитыми лапами (более двух) в ремонт не принимают. У поступающих в ремонт асинхронных электродвигателей мощностью до 100 кВт воздушный зазор не должен быть выше нормального (заводского) более чем на 25 % — для двухполюсных машин и на 15%— для электродвигателей с большим числом полюсов.
Машины, не удовлетворяющие этим условиям, принимают в ремонт только при согласии ремонтного предприятия.
При ремонте у электрических машин сохраняются конструкция завода-изготовителя и паспортные данные. Однако по просьбе заказчика и при согласии ремонтной организации у электрической машины могут быть, изменены частота вращения, напряжение и мощность, а также другие ее технические параметры.
При ремонте электрических машин необходимо соблюдать основные требования, обеспечивающие их длительную и надежную работу:
конструкционные материалы, применяемые при ремонте, должны удовлетворять соответствующим стандартам и техническим условиям, а электроизоляционные материалы должны быть классов нагревостойкости не ниже, чем по исполнению завода-изготовителя;
предельно допускаемые превышения температуры сборочных единиц, и деталей машин должны соответствовать нормам, установленным ГОСТом;
обмотки и другие токопроводящие части должны быть надежно закреплены, а пазовые клинья прочно удерживаться в пазах;
деревянные детали следует изготовлять из сухой (влажность не более 6%) древесины деревьев твердых пород (бука, березы и др.), хорошо пропитывать;
проволочные бандажи роторов и якорей надо выполнять из бандажной проволоки, обладающей требуемым сопротивлением на разрыв, а стекловолокнистые бандажи — из ленты ЛСБ, наложенной с натяжением 850—950 Н;
коллектор должен иметь строго цилиндрическую форму; биение коллектора диаметром до 250 мм не должно превышать Д05 мм при частоте вращения 1500 — 3000 об/мин и -0,15 мм — при частоте вращения менее 1500 об/мин;
машины с перемотанными обмотками роторов или якорей, а также с вновь наложенными бандажами должны без повреждений выдерживать увеличение частоты вращения согласно ГОСТу;
предельно допускаемая температура подшипников скольжения при длительной номинальной нагрузке не должна превышать 80 °С (при этом температура масла допускается не выше 65 °С), а подшипников качения 100 °С;
щеточный аппарат машины следует укомплектовать щетками соответствующих марок и размеров, хорошо притертыми к поверхности коллектора или контактных колец с отрегулированным нажатием пружин (чтобы щетки свободно передвигались в обоймах, между щеткой и обоймой должен быть зазор 0,1—0,4 мм в направлении, вращения и 0,2 —0,5 мм в направлении оси коллектору);
электрическая прочность изоляции каждой из обмоток относительно корпуса машины, а также между смежными витками обмотки должна удовлетворять требованиям, указанным в ГОСТе;
у отремонтированных машин должны быть окрашены их наружные поверхности, внутренняя поверхность подшипниковых щитов и вентиляторы, а выступающие концы вала покрыты консервационной смазкой;
электрические машины в зависимости от их вида и произведенного ремонта (капитальный, средний) должны проходить приемо-сдаточные послеремонтные испытания в объеме, предусмотренном нормами техническими условиями и ГОСТами.
Структура электроремонтного завода или электроцеха предприятия и принятая технология ремонта должны обеспечивать качество ремонта и максимальную экономию материалов и труда.
Эта структура и технология зависят от количества, номенклатуры и мощности ремонтируемых электрических машин, наличия необходимого оборудования (подъемно-транспортных средств, металлообрабатывающих станков, электросварочных аппаратов, специального технологического оборудования), размеров производственных площадей и ряда других факторов. При этом учитываются также возможности кооперирования с другими электроремонтными предприятиями, наличие кадров квалифицированных электромонтеров и электрослесарей по ремонту электрических машин, экономическая целесообразность осуществления на своем предприятии ремонта небольшого количества сложных или мощных машин, требующего особого оборудования, и др.
Важнейшими показателями организации и технологии ремонта электрических машин являются: сокращение нормативных сроков пребывания машин в ремонте; увеличение продолжительности работы отремонтированных машин между очередными ремонтами; снижение фактической стоимости ремонта по сравнению с плановой.
На предприятиях эксплуатируются разнообразные электрические машины общего и специального назначения различных мощностей и конструктивных исполнений, поэтому рекомендовать структуру электроремонтного цеха или технологию ремонта, способную удовлетворить предприятия даже какой- либо одной отрасли промышленности, невозможно. В качестве примера на рис. 110 показана наиболее распространенная структурно-технологическая схема ремонта электрических машин мощностью до 100 кВт, применяемая. в электроремонтных цехах многих предприятий.
В технологическом процессе ремонта электрических машин значительное место занимают работы по разборке, демонтажу, лужению, пайке, слесарной обработке и сборке, выполняемые электрослесарем.
Рис. 110, Схема ремонта электрических машин
В этой главе при описании технологии ремонта электрических машин основное внимание уделено его электрослесарным операциям. Ремонтные операции, производимые рабочими других специальностей (обмотчиками, изолировщиками, испытателями машин), приводятся только в той мере, в какой должен быть осведомлен о них электрослесарь для квалифицированного выполнения электрослесарных операций ремонта, а также некоторых операций, осуществляемых обмотчиками и изолировщиками.
В перечень электрослесарных работ по ремонту электрических машин входят:
дефектировка, предремонтные испытания и разборка машин;
ремонт коллекторов, щеточного аппарата, контактных колец, сердечников, валов, вентиляторов, станин, подшипниковых щитов, подшипников и обмоток;
бандажирование и балансировка роторов и якорей; сборка и послеремонтные испытания электрических машин.
