АВ-8000/6000У3 электродвигатель - Пайка головок обмотки

Головки стержней паяют меднофосфористым припоем марки МФ-2 с присадкой 3% серебра. Медь головок зачищают от остатков изоляции стальной щеткой и подготавливают асбестовую замазку на воде. Учитывая особенности конструкции обмотки статора, в первую очередь выполняют подгонку головок и пайку внутренних головок с обеих сторон статора.
Изоляцию стержня у места пайки покрывают косынкой из стеклоткани и завязывают стеклолентой.
Кусками сухого листового асбеста закрывают часть головок статора так, чтобы пламя горелки не обжигало изоляцию близлежащих стержней, бандажных колец и шнуровых бандажей.
Головки стягивают струбцинами (см. рис. 22) и устанавливают хомуты. Если при перемотке использовался резервный комплект стержней, то возможна дополнительная подгонка меди элементарных проводников с их укорочением, выполняемая следующим образом.
Укорачивают первую пару проводников верхнего стержня. Размер укорочения первой пары элементарных проводников окончательно выбирают с таким расчетом, чтобы последний ряд проводников стыковался без зазора или с минимальным укорочением при условии, что расстояние между отдельными рядами элементарных проводников должно быть не более 0,5 мм. При этом должны быть сохранены одинаковая величина, форма всех однотипных головок, соответствующая чертежу, и вылеты головок относительно активной стали. Для укорочения элементарных проводников медь надрезают не менее чем наполовину, а затем обламывают.
Если количество головок, требующих укорочения элементарных проводников, велико, для сокращения трудозатрат и времени на подгонку головок целесообразно изготовить приспособление для обрезки элементарных проводников (рис. 25). Подогнав и укоротив проводники, устанавливают хомут. Затем проверяют правильность соединения фазных групп (рис. 26). Меднофосфористый припой поступает с заводов-изготовителей в виде слитков. Для пайки обмотки его необходимо переплавить в прутки.

Рис. 25. Приспособление для обрезки элементарных проводников стержней обмотки статора.
1  —  рукоятка; г — болт; 3  — гайка: 4  —  щека наружная; 5  —  щека внутренняя; 6  — вставка; 7  —  элементарные проводники; 8  —  нож; 9  — отрезаемая часть проводников.

Для этого слитки припоя рубят на мелкие куски массой 30 — 60 г. В муфельной печи или на кузнечном горне разогревают металлический тигель емкостью 2,0 — 2,5 л до температуры 750 — 800°С. В тигель загружают кусочки меднофосфористой лигатуры и мелкий древесный уголь. Поддерживая температуру 750°С, расплавляют весь припой. Подготавливают ванну размером 100X600x600 мм и до половины заполняют ее водой. Над ванной укрепляют стальной уголок любого номера так, чтобы его легко можно было опрокинуть над ванной. Стальной уголок смазывают графитом или присыпают мелом. Прогревают уголок до температуры 250 — 300°С и приступают к разливке припоя на прутки диаметром 5 — 6 мм, длиной 300 — 400 мм. Уголок с остывшим до температуры 550 — 600°С прутком опрокидывают в ванну, производя отжиг прутка припоя. Резкое охлаждение прутка припоя водой повышает его упругость.
После окончания разливки припоя на прутки приступают к изготовлению флюса. Для этого буру просушивают при температуре 100 — 120DC, а затем прокаливают в тигле до температуры 700°С и добавляют в раскаленную буру 20% борной кислоты. Буру и борную кислоту сплавляют в однородную массу и разливают тонким слоем на листе чистого металла для остывания. Остывшую стекловидную массу размельчают в порошок и ссыпают в сосуд с притертой пробкой.

Рис. 26. Соединения фазных групп.

Быстро прогрев горелкой № 5 или 6 хомут и проводники до температуры плавления припоя (до светло-вишневого цвета), хомут обжимают кузнечными клещами. Место пайки посыпают флюсом и, касаясь палочкой припоя меди головки, заполняют стык припоем. Следят, чтобы во время пайки припой не вытекал из хомута. Время пайки не должно превышать 5 мин. По окончании пайки головку для интенсивного охлаждения быстро обмазывают мокрым асбестом. После остывания головки снимают асбестовую замазку и осматривают пайку.
Если при перемотке используют резервные стержни, головки которых облужены оловянистым припоем, то пайку ведут без снятия полуды. Качество пайки в этом случае не ухудшается.
Основным методом контроля является тщательный осмотр паек (с обратной стороны  —  при помощи зеркальца). Хорошо заполненная пайка должна иметь вогнутую внутрь хомута поверхность припоя. После пайки первых 5 — 6 головок рекомендуется разрубить одну или две пайки. Если будут обнаружены пустоты, нужно изменить технологический режим пайки. Не следует добиваться, чтобы весь хомут был заполнен припоем. Для хорошей пайки вполне достаточно, чтобы был хорошо запаян стык и опаян хомут.
Укороченные проводники, не доходящие до хомута, нужно подпаять твердым припоем к соседним проводникам, если количество таких проводников не превосходит 10% общего числа проводников. В этом случае они не оказывают заметного влияния на проводимость головки. Если укороченных проводников больше 10% их общего числа, к ним необходимо припаять дополнительные проводники необходимой длины. Место стыка вставки должно быть не ближе 20 — 30 мм от места пайки головки и не далее начала корпусной изоляции стержня. Пайку вставки выполняют припоем ПСр-45 с флюсом № 209.
После пайки внутренних головок с обеих сторон аналогичным образом подгоняют и запаивают наружные головки и соединения шин с головками.
Пропаянные соединения зачищают от наплывов припоя и запиливают острые углы, предохранив обмотку от попадания припоя и металлической пыли.
Затем головки очищают от асбеста металлической щеткой и продувают сухим сжатым воздухом. Рекомендуется проверить качество пайки постоянным током 700 — 800 А.
Проверка паек основана на предположении адиабатического нагрева, когда все тепло, выделяемое в меди обмотки при прохождении тока, идет на повышение ее температуры. При доброкачественной пайке в месте спая образуется надежный контакт и поэтому скорости нарастания температуры в пазовой части и лобовой частях одинаковы. При недоброкачественной пайке, особенно при наличии зазора в стыке, увеличивается сопротивление в контакте, значительно увеличиваются плотность тока в хомуте и скорость нарастания температуры в лобовой части обмотки. После прогрева обмотки током в течение 10 — 15 мин напряжение снимают, обмотку заземляют и быстро прощупывают руками все пайки; головки, имеющие повышенный нагрев, перепаивают. Затем измеряют сопротивление постоянному току фаз обмотки.

Рис. 28. Коробочка для изолировки головок обмотки статора.
Изолировка головок (рис. 27). Подгоревшую изоляцию удаляют острым ножом и подготавливают конусную часть изоляции к изолировке. Витковую и корпусную изоляции восстанавливают микалентой ЛМЧ-ББ, покрывая каждый слой лаком БТ-99.

Рис. 27. Изолировка головок обмотки статора.
а  —  со стороны выводов; б  —  со стороны водоподвода; 1  —  замазка асбестовая; 2  —  стеклолента вполнахлеста, 1 слой; 3  —  стеклолакоткань ЛСБ-0,24. Б слоев вполнахлеста; 4  —  коробки миканитовые (2 шт.); 5  —  хомут; б — элементарные проводннкн; 7  —  внтковая изоляция; в  —  корпусная изоляция.
Для подготовки электроизоляционной замазки измельченный асбест укладывают в противень и просушивают в течение 10 ч в сушильном шкафу при температуре 130 — 140°С. Охлажденный асбест проверяют магнитом на отсутствие металлических включений и тщательно смешивают с лаком БТ-99, добавляемым небольшими порциями до образования тестообразной массы. Замазка должна быть однородной. Замазка быстро высыхает, поэтому ее необходимо готовить непосредственно перед употреблением. Все неровности в головках заполняют замазкой и просушивают.
Для изолировки головки подготавливают миканитовые коробочки (рис. 28.). Размеры коробочек приведены в табл. 2. Для этого осматривают коробочки, демонтированные при разизолировке головок. Если коробочка деформирована или имеет вздутия, складки и морщины, отслоенную слюду, разрывы в углах, посторонние включения, измененную форму, ее отбраковывают. Затем определяют необходимое количество новых коробочек.
Таблица 2

Примечания: 1. Первый размер дан для внутренней половины коробки. а второй  —  для наружной.
й=42±1 ии для всех половин коробок.
ft, — 31 =t 1 и R=29±0,5 для внутренних половин коробок, й,-31,7±1 и R~29,7±0,5  —  для наружных.
Заготовки вырезают из миканита ФФГА-0,3 и триацетатной пленки. Размеры заготовок определяются размерами коробочек с допуском 6 — 7 мм на каждую сторону. Заготовки миканита промазывают щеллачным лаком (30%-ный раствор шеллака в спирте) с одной стороны и сушат при температуре 20 — 25°С в течение 15 —  25 мин. Проверив отсутствие забоин, пресс-форму чистят от наплывов лака и подогревают до температуры 90 —  100°С.
Одновременно на электроплитке с закрытой спиралью разогревают заготовку из миканита до размягчения. Время и температуру нагрева миканитовых заготовок определяют опытным путем после изготовления первых коробочек. Изменение формы коробочки после формовки свидетельствует о низкой температуре нагрева, а отслаивание лепестков слюды от коробочки  —  о перегреве и улетучивании связующих.
Заготовку миканита укладывают в матрицу, устанавливают пуансон и создают удельное давление 5 —  8 кгс/см² (490 — 784 кПа). После остывания пресс-формы до температуры окружающего воздуха края коробочки обрезают по границе матрицы, коробочку вынимают и осматривают. Коробочку разрезают на две симметричные части и проверяют ее геометрические размеры. Затем коробочки комплектуют по размерам головок и передают на участок изолировки.
После подсыхания асбестовой замазки миканитовые коробочки устанавливают на головки; головки изолируют пятью слоями вполнахлеста стеклолакоткани марки ЛСБ-0,24, нарезанной на полосы шириной 25 мм, и одним слоем вполнахлеста стеклоленты. Конец стекло- ленты закрепляют или пришивают. Наложенные слои изоляции должны перекрывать изоляцию лобовых частей стержня не менее чем на 30 — 35 мм. Головку покрывают лаком БТ-99. После изолировки головка должна быть плотной и монолитной.
Изолировку шин с выводными стержнями выполняют аналогично.
После изолировки продувают активную сталь и обмотку статора сухим сжатым воздухом. Проверяют внешним осмотром отсутствие повреждений изоляции лобовых частей обмотки.
Расточку статора покрывают тонким слоем лака БТ-99 из краскораспылителя и сушат до прекращения отлипа. Лобовую часть обмотки и шины покрывают эмалью ГФ-92-ХК или ГФ-2-ХС. Концевые пакеты активной стали на время окраски покрывают электрокартоном. Сушат при температуре окружающего воздуха не менее 6 ч до прекращения отлипа.
Проводят электрические испытания обмотки.