Механизированная пробивка отверстий - Образование отверстий под дюбеля

Прочность закрепления дюбелей распорного типа зависит от соблюдения правильности формы и размеров образованных для них отверстий. Поэтому эти отверстия необходимо выполнять, правильно подбирая размеры рабочего инструмента. При этом необходимо учесть, что наиболее точное соответствие между диаметром рабочего инструмента и диаметром образованного отверстия может быть получено при сверлении. При пробивке, как показал опыт, могут быть достигнуты следующие отклонения. При работе электрическим ручным перфоратором фактический диаметр пробитого отверстия превышает диаметр рабочего инструмента на 0,2—0,4 мм при диаметре рабочего инструмента до 12 мм и на 0,4—1 мм при диаметре рабочего инструмента 20—30 мм.

При работе пневматическим ручным перфоратором фактический диаметр пробитого отверстия превышает диаметр рабочего инструмента на 0,5—1 мм при диаметре бура до 20 мм, на 1—2 мм при диаметре бура 32 мм и на 1,5—2 мм при диаметре рабочего инструмента 52— 80 мм.
Технические данные


В табл. 27 и 28 приведены типы и размеры распорных дюбелей, выпускаемых заводами Главэлектромонтажа Минмонтажспецстроя   для использования при выборе рабочего инструмента.

Таблица 28
Технические данные дюбелей с распорной гайкой

Дюбеля пластмассовые (рис. 42,а) изготовляются из капрона, но могут изготовляться и из полипропилена или полиэтилена. Для эффективного расклинивания дюбеля при установке его тело разделено на две половины продольной щелью. Дюбель закрепляется в отверстии путем расклинивания его цилиндрической части при ввинчивании в него шурупа или винта. Длина шурупа или винта должна быть примерно равна длине дюбеля плюс толщина закрепляемой детали.
пластмассовых дюбелей

Таблица 27

 Глубина пробиваемого или просверливаемого отверстия должна быть с некоторым запасом (3—5 мм) равна длине дюбеля (шуруп может при ввинчивании несколько выступать из дюбеля)
В тех случаях, когда ожидаемые усилия выдергивания превышают допустимые нормативные для пластмассовых дюбелей, применяются металлические дюбеля с распорной гайкой (рис. 42, б). По мере завинчивания винта или болта в дюбель находящаяся внутри дюбеля гайка, продвигаясь к головке винта (болта), увеличивает силу расклинивания и обеспечивает большую прочность закрепления.

За расчетное осевое усилие Т, кН, принимают массу аппарата, деленную на число дюбелей, расположенных в верхней его части. При креплении к стене конструкции с большим вылетом (рис. 42,в), где а>1, расчет нагрузок, действующих на дюбель, производится по формуле

где Р — масса изделий, кг; а —расстояние от стены до центра тяжести закрепляемой конструкции, мм; I — расстояние между верхними и нижними дюбелями, мм; п — число дюбелей, расположенных в верхней части конструкции.

При малом объеме работ под дюбеля диаметром 6 и 8 мм отверстия в кирпиче, гипсолите и бетоне с малоабразивным наполнителем можно пробить вручную, применяя для этой цели пробойники ПО-1 (диаметр 5,8 мм, длина 90 мм) и ПО-2 (диаметр 7,8 мм, длина 90 мм) и оправку ОПКМ. В металлическом стержне оправки предусмотрен конус для установки пробойника.

Рис. 42. Распорные дюбеля.
а — пластмассовый; б — металлический с распорной гайкой; в — крепление к стене конструкции с большим вылетом; 1 — болт (винт); 2 — дюбель; 3 — распорная гайка.

Чехол оправки полиэтиленовый. Для ручной пробивки хвостовик пробойника ПО (см. рис. 35) вставляют в оправку ОПКМ, снабженную с одного конца коническим гнездом.
Заточку пробойников ПО производят на шлифовальном круге после пробивки 50—70 отверстий по кирпичу и 20—25 отверстий по бетону. При заточке соблюдают правильность углов заточки и следят за тем, чтобы вершина углов не была смещена от геометрической оси пробойника. В противном случае пробойник будет «уводить» в сторону в процессе забивки и форма отверстия будет неправильной. В процессе пробивки конец пробойника уменьшается в диаметре, поэтому затупленный пробойник затачивают до размера по режущим кромкам, дающего полный диаметр. Затупление пробойника
определяют по скруглению режущих кромок и резкому падению производительности, а также застреванию пробойника в гнезде.
Пользуются пробойником с применением слесарного молотка массой не более 1 кг, легко и часто ударяя по пробойнику. Пробойник направляют перпендикулярно плоскости основания без раскачивания в стороны. В промежутках между ударами пробойник поворачивают. После погружения пробойника в гнездо на 15—20 мм периодически удаляют буровую мелочь из желобков. Для выбивания пробойника из оправки предусмотрен клин.

Образование борозд.

В электромонтажной практике для выполнения скрытой электропроводки борозды пробивают в кирпичных, бетонных и гипсолитовых строительных конструкциях. Пробивка борозд в железобетоне, как правило, недопустима.
Для образования борозд шириной 8 и глубиной 20 мм в кирпичных, гипсолитовых и ,бетонных с малоабразивным наполнителем строительных конструкциях успешно применяется бороздодел МВБ-3 (см. рис. 16), в котором рабочим инструментом служит дисковая фреза, оснащаемая 24 пластинками твердого сплава. Фреза представляет собой стальной диск, имеющий пластинки твердого сплава марки ВК6, расположенные радиально в виде зубьев. Каждая пластинка имеет задний угол резания 15°. К работе приступают после выполнения разметки, проверки исправности бороздодела. питающего кабеля и заземления, опробования механизма вхолостую. При работе ручка включения удерживается правой рукой и механизм передвигается работающим. По мере наполнения пылесборника его очищают.
Борозды большого поперечного размера выполняют в кирпичных или бетонных с малоабразивным наполнителем конструкциях пробивкой электрическими или пневматическими молотками или ручными перфораторами. При этом для получения борозд правильной формы целесообразно, предварительно разметив эти борозды, пройти контурные линии бороздоделом МВБ-2 или МВБ-3, после чего пробить среднюю часть молотком или ручным перфоратором. В бетонных с высокоабразивным наполнителем конструкциях наиболее эффективным способом образования борозд является пробивка ручными перфораторами.