Стартовая >> Архив >> Генерация >> Неразрушающий контроль металла теплоэнергетических установок

Определение структурных составляющих стали - Неразрушающий контроль металла теплоэнергетических установок

Оглавление
Неразрушающий контроль металла теплоэнергетических установок
Изменения структуры и свойств металла паропроводов
Ползучесть металлов
Дислокационная модель процесса ползучести
Механизм разрушения при ползучести
Методы определения остаточной деформации труб паропроводов и коллекторов
Методы определения остаточной деформации труб паропроводов в рабочем состоянии
Ультразвуковой метод определения остаточной деформации
Методы измерения твердости котельных сталей
Сопоставление различных методов определения характеристик прочности сталей перлитного класса
Уточнение зависимостей для безобразцового определения характеристик прочности металла
Определение характеристик прочности сталей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ и сварных соединений
Влияние химического состава и других факторов на структуру сталей
Исследование основных параметров ударной вязкости сталей
Связь ударной вязкости с характеристиками испытаний на растяжение
Ускоренные методы определения предела длительной прочности
О взаимосвязи длительной прочности и кратковременных механических свойств
О взаимосвязи предела длительной прочности с содержанием легирующих элементов в твердом растворе
Определение структурных составляющих стали
Оптимальная глубина зачистки труб, проведение карбидного анализа и измерений твердости

ГЛАВА СЕДЬМАЯ
БЕЗОБРАЗЦОВЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТРУКТУРНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ И ФАЗОВОГО АНАЛИЗА СТАЛИ
1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТРУКТУРНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ
На электростанциях СССР микроструктуру труб паропроводов и коллекторов, барабанов и корпусных деталей турбин контролируют с помощью переносных микроскопов или методом оттисков. В настоящее время для контроля микроструктуры широко применяются переносные микроскопы ММУ-1 и ММУ-3 отечественною производства.
Наличие съемных предметных столиков позволяет устанавливать микроскопы на трубах почти любого диаметра.
микроскоп  ММУ-1
Рис. 7-1. Общий вид переносного микроскопа ММУ-1.
1— основание микроскопа; 2 — плавающий предметный столик; 3 — винт для закрепления столика; 4 — колонка; 5 — корпус микроскопа; 6— маховичок микроподачи; 7 — маховичок грубой фокусировки; 8 — тубус; 9 — окулярная насадка; 10— патрон с лампочкой; 11— винт для закрепления патрона; 12 — центрирующий винт патрона; 13 — рамка; 14 — ручка для выключения полупрозрачной пластинки; 15 — винт хомутика;  16 — стопорный винт; 17 — хомутик.

Микроскоп крепится на трубопроводах с помощью цепного приспособления. Для фотографирования микроструктуры на подвижной части корпуса микроскопа укрепляют соединительное кольцо с фотокамерой «Зенит-Е». Изображение микроструктуры можно фотографировать также с помощью микронасадок с камерами 6,5X9 см (МФН-1) и 9X12 см (МФН-2) или с пленочной камерой 24x36 мм (МФН-3). На рис. 7-1 показан внешний вид микроскопа ММУ-1.
Исследованию микроструктуры металла с помощью переносных микроскопов присущ ряд недостатков, из которых наиболее существенными являются невозможность исследования в труднодоступных местах, невозможность исследования при больших увеличениях. Поэтому на электростанциях широко используют метод исследования структуры металла с помощью реплик, т. е. методом оттисков. Технология снятия оттиска подробно рассмотрена в [48]. В данном случае под микроскопом рассматривается не сам объект, а его копия или оттиск, снятый с его поверхности.
Схема получения оттисков дли металлографического исследования
Рис. 7-2. Схема получения оттисков дли металлографического исследования.
а — донесение растворителя на материал оттиска: б — набухание натерт та оттиска; в — прижатие материала к шлифу; г — выдержка оттиске на шлейфе до испарения растворителя; д — отделение оттиска от шлифа.
Исследование и фотографирование структуры, полученной на оттиске, можно производить при любом увеличении на металлографических микроскопах. При бережном обращении и хранении оттиск не портится и его можно использовать многократно.
Для получения оттисков наиболее широко применяется полистирол, который дает более качественное изображение микроструктуры по сравнению с другими материалами (рентгеновской пленкой, лентой для магнитной записи). Микроструктура, наблюдаемая под микроскопом на шлифе, и микроструктура оттиска на полистироле практически не отличаются друг от друга, что позволяет рекомендовать этот метод для практического использования.
Схема получения оттиска показана на рис. 7-2. Блочный полистирол нарезают кубиками со стороной 15 — 20 мм. На контактную сторону полистирола кисточкой наносят бензол, который выдерживается на воздухе в течение 3—5 с. В это время полистирол растворяется и набухает. Не рекомендуется слишком обильно смачивать полистирол, так как при этом размягчается большое количество полистирола и поверхность оттиска получается неровной. Смоченную бензолом сторону полистирола осторожно прижимают к шлифу на 8—10 с. В таком положении кубик полистирола оставляют на 1,5—2 ч. За это время полистирол затвердевает, и готовый оттиск снимают с исследуемой поверхности.
Оттиск нужно снимать осторожно, так как контактная поверхность кубика полистирола может еще некоторое время сохранять пластичность. Через 15—20 мин после снятия полистирол полностью затвердевает и становится устойчивым против механических воздействий. Для получения более отчетливого изображения структуры можно производить напыление оттисков. Учитывая склонность полистирола к самопроизвольному растрескиванию, рекомендуется термически обрабатывать полистирол перед применением: нагрев до 65—85°С, выдержка 2—3 ч. охлаждение с печью.



 
« Непрерывное измерение горючих в уносе при сжигании АШ в котле ТПП-210А   Новая система автоматического регулирования и оптимизации загрузки шаровых барабанных мельниц »
электрические сети