Конструкция двигателя показана на рис. 1. До вывода двигателя в ремонт производят соответствующие предремонтные испытания (замеряют вибрацию и ток холостого хода).
Рис. 1. Электродвигатель типа АВ-15-36-8:
1 - корпус статора; 2 - обмотка статора; 3 -маслоохладитель; 4 - нижний направляющий подшипник; 5 - вал ротора; 6 - нижняя крестовина, 7 - опорный подшипник; 8 - втулка; 9 - верхний направляющий подшипник; 10 - кожух; 11 - маслоохладитель; 12 - гнездо верхнего направляющего подшипника; 13 — верхняя крестовина; 14 — вводное устройство; 15 — активная сталь статора
Во время разборки всех узлов проверяют наличие маркировки сопрягаемых узлов и деталей, состояние штифтов. При отсутствии маркировки все сопрягаемые узлы и детали маркируют. При неудовлетворительном состоянии штифта или отверстия восстанавливают их: отверстие разворачивают, а штифты изготавливают новые. В случае необходимости изменения положения сопрягаемых узлов относительно друг друга штифты приводят в нормальное состояние перед ремонтом.
Рис.2. Схема строповки электродвигателя АВ-15-36-8 с технологической подставкой:
1 — электродвигатель в сборе; 2 — технологическая подставка
После отсоединения питающего кабеля от двигателя, водопроиодящих труб от маслоохладителей верхней и нижней крестовин, двигателя от насоса и слива масла из крестовин демонтируют электродвигатель вместе с технологической подставкой (рис. 2) посредством крана машзала и доставляют его на ремонтную площадку. При отсоединении электродвигателя от насоса замеряют расстояние между их фланцами и записывают его.
После установки электродвигателя на ремонтной площадке производят остальные предремонтные испытания, после этого приступают к разборке. Снимают с верхней крестовины крышки и перекрытия, затем проверяют воздушный зазор между ротором и статором в четырех точках, сдвинутых на 90°. Снимают колпак с верхней крестовины. Определяют вертикальность ротора по уровню, устанавливаемому на торец вала. Замеряют щупом зазоры между сегментами направляющих подшипников и втулками, для этого плотно прижимают гребни сухарей всех сегментов к гнезду направляющего подшипника. Замер зазора между втулкой и каждым сегментом производят в четырех точках. Значение диаметрального зазора по рекомендации завода- изготовителя должно быть 0,1-0,15 мм (односторонний зазор 0,05- 0,075 мм). При отклонении зазора от нормального значения в процессе ремонта проверяют состояние баббитовой заливки и сухарей сегментов.
Проверяют плотность прилегания запорного кольца к валу и втулке. Снимают маслоохладители верхней крестовины. При помощи специального приспособления снимают сегменты верхнего направляющего подшипника и укладывают их на верстак, предохраняя от повреждения поверхность трения.
Рис. 3. Приспособление для снятия (напрессовки) втулки:
1 — вал ротора; 2 — втулка
Перед снятием сегментов направляющих подшипников и поднятия с вмонтированными термометрами сопротивления предварительно отсоединяют их специальным ключом. Снимают гнездо верхнего направляющего подшипника, маслоохладители и днище масляной ванны нижней крестовины, а также сегменты нижнего направляющего подшипника.
Приподнимают краном ротор на 3-5 мм и помещают его на домкраты, установленные на нижней крестовине, или на специальную подставку, рассчитанную на массу ротора и подводимую под фланец вала при подъеме его. Снимают запорное кольцо, обращая особое внимание на наличие маркировки полуколец, проверив предварительно плотность прилегания к втулке и валу с помощью щупа 0,03 мм, который должен "закусывать" по всему периметру кольца. Снимают втулку подпятника с вала при помощи специального приспособления (рис. 4), затем сегменты подпятника, обращая внимание на положение опорных и Т-образных болтов, а также верхнюю крестовину. Выводят ротор из статора (рис. 5) и устанавливают на подставку для проворота ротора. При необходимости снимают статор с нижней крестовины и устанавливают на специальную подставку для удобства выполнения работ по обмотке статора.
Сборку двигателя выполняют в обратной последовательности (см. ниже).
Подготовка к дефектации и ремонту узлов электродвигателей заключается главным образом в их тщательной очистке. Очистку деталей, сборочных единиц и электродвигателя в целом от пыли производят сухим сжатым воздухом; от больших отложений грязи - деревянными скребками. Если такая очистка окажется неэффективной, то применяют жидкость, разработанную ЦНИИ морского флота, состоящую из авиационного топлива ТС-1 по ГОСТ 10227-86 (80% по объему) и хладона 113 по ГОСТ 23844-79* (20%). Очистка моющей жидкостью (при помощи ветоши или салфеток) зависит от возможности доступа и может быть ручной и химико-механизированной.
Рис. 5. Схема строповки ротора
При химико-механизированной очистке необходимо продувать очищаемый объект сжатым воздухом давлением 2-%5 • 105 Па (2-2,5 кгс/см2) для удаления пылевых отложений с помощью пневмогидропистолета, причем струя должна быть непрерывной и с достаточной силой ударяться об очищаемую поверхность. Чистку производят непрерывно, без задержки, сверху вниз, тщательно промывая труднодоступные места. Время воздействия струи моющей жидкости в одну точку очищаемой поверхности не должно превышать 2 мин. При необходимости применяют щетки. После окончания очистки производят тщательную продувку объекта очистки сухим сжатым воздухом давлением 2-2,5 • 105 Па (2- 2,5 кгс/см2) для удаления остатков моющего раствора и подсушки поверхностей.
