Сегменты направляющих подшипников.
При осмотре сегментов проверяют на отсутствие натиров (износ баббита должен быть не более 1,5 мм), геометрические размеры скосов для масляного клина. При необходимости подшабривают сегменты по втулке подпятника. Площадь касания должна составлять не менее 80% поверхности трения. Число точек касания должно быть два-три на 1 см2.
Сегмент по втулке с помощью краски или графита проверяют на отсутствие раковин и пористости баббита. При необходимости наплавляют и шабрят сегменты.
Проверяют сцепление баббита с основным металлом. Для этого простукивают поверхность баббита легкими ударами деревянного молотка массой до 0,5 кг. Звук должен быть чистым без дребезжания и глухих тонов. Затем смачивают керосином 2-3 раза на протяжении 15-20 мин торцы сегмента по всей линии прилегания баббита. Насухо протирают и смазывают меловой обмазкой (одна часть мела на две части воды). После высыхания обмазки простукивают поверхность деревянным молотком. При отсутствии сцепления на меловой обмазке появляются темные полоски. При обнаружении отставания баббита производят наплавку или перезаливку с последующим шабрением по втулке или заменяют сегмент. Проверяют сопротивление изоляции сегмента относительно корпуса (оно не должно быть менее 0,3 МОм). При необходимости заменяют изоляционные прокладки, если обезжиривание и чистка не дают положительных результатов.
Покрывают сегмент эмалью BЛ-515, исключая поверхность трения.
Сегменты подпятника. Осматривают сегмент и проверяют его на отсутствие натиров (износ баббита должен быть не более 1,5 мм), геометрические размеры скосов для масляного клина. При необходимости подшабривают сегменты. Площадь касания должна составлять не менее 80% поверхности трения. Число точек касания должно быть два-три на 1 см3.Сегмент по вращаемуся диску с помощью краски или графита проверяют на отсутствие раковин и пористости баббита. При необходимости наплавляют и шабрят сегмент. Проверяют сцепление баббита с основным металлом одним из вышеуказанных способов и при отставании баббита производят наплавку с последующим шабрением или заменяют сегмент. Покрывают сегменты эмалью BЛ-515, исключая поверхность трения.
Опорные винты подпятника проверяют внешним осмотром, обращая внимание на сферическую поверхность и резьбу. При необходимости восстанавливают сферическую поверхность на токарном станке, а резьбу восстанавливают плашкой. При необходимости заменяют опорные винты. Осматривают медные прокладки, устанавливаемые на опорные болты, убеждаются в отсутствии вмятин, излома. При необходимости заменяют прокладки.
Втулку подпятника проверяют на отсутствие забоин и рисок на рабочих поверхностях, верхнем и внутреннем торцах, а также измеряют сопротивление изоляции втулки относительно бращающегося диска. При сопротивлении изоляции ниже 0,3 МОм отсоединяют диск от втулки, заменяют изоляционные прокладки стяжных болтов, производят ревизию диска лекальной линейкой, соединяя диск с втулкой, равномерно обжав болты. При сопротивлении изоляции 0,3 МОм и более и отсутствии внешних дефектов прокладки и диска проверяют затяжку стяжных болтов.
Рис. 7. Схема проверки состояния направляющей втулки и опорного диска:
1 — патрон токарного станка; 2 — оправка; 3 — втулка; 4 — вращающийся диск; 5 — прижимные болты оправки; 6 - рабочий индикатор; 7 — изоляционная прокладка; 8 — контрольный индикатор
При необходимости проверки размеров транспортируют втулку к станку, приняв меры предосторожности, исключающие повреждение ее поверхностей. Проверяют размеры втулки на токарном или карусельном станках (рис. 7). Укрепляют и выставляют на станке оправку по контрольной поверхности и торцу с точностью 0,08 мм*.
*На оправке, проточенной перед установкой втулки без перестановки или заворачиваемой вместо патрона токарного манка, нндиквюры должны показывать отсутствие биения
Насаживают на оправку втулку и закрепляют натяжными болтами, проверяют показания контрольного индикатора. Рабочими индикаторами проверяют радиальное и торцевое биение втулки и вращающегося диска, а угольником - перпендикулярность рабочего торца вращающегося диска к его цилиндрической поверхности, отклонение не должно быть более 0,03 мм по ширине диска. При необходимости (если биение и перпендикулярность торца превышают 0,03 мм) производят проточку с последующей шлифовкой и проверкой перпендикулярности торца. Проверяют поверхность вращающегося диска лекальной линейкой.
Воздухоохладитель.
Очищают поверхность воздухоохладителя и тракта вентиляции от загрязнения, продув сжатым воздухом и промыв водой с помощью пневмогидропистолета, крышки, трубки и трубные панели от органических отложений и загрязнений, проверяют состояние прокладок и крепежа, а при необходимости заменяют и устанавливают новые прокладки на клее 88-Н ТУ 38.1051061-82.
Заглушив отверстие сливного фланца и установив на водонапорном трубопроводе манометр, производят гидравлические испытания воздухоохладителя давлением 2-2,5 • 105 Па (2-2,5 кгс/см3) в течение 10 мин. При обнаружении нарушения плотности установки в трубных панелях производят развальцовку трубок, а при наличии течи в местах развальцовки трубок производят дополнительную развальцовку трубок. При наличии течи в самих трубках заглушают трубки с двух сторон пробками (не более 2% общего количества трубок). После устранения обнаруженных дефектов вновь производят гидравлические испытания воздухоохладителя, после этого покрывают трубные панели и крышки влагостойкой эмалью.
Маслоохладитель. Производят гидравлическое испытание маслоохладителя на отсутствие течи давлением 2 - 2,5 • 105 Па в течение 10 мин. Если обнаружится падение давления, то на поверхности трубной панели со стороны развальцовки трубок наносят мел или зубной порошок, разведенный в воде. В сосуде с водой растворяют краситель и, когда мел высохнет, подкрашенную воду закачивают в маслоохладитель под давлением 2 - 2,5 • 105 Па. В местах течи, на покрытой мелом поверхности, появляются цветные пятна. Устраняют течь дополнительной развальцовкой трубок. В дефектные трубки устанавливают заглушки. Производят повторные испытания на отсутствие течи красителем и мелом под давлением 2 - 2,5 • 105 Па в течение 10 мин. Если количество дефектных трубок больше 10% общего количества - маслоохладитель следует заменить.
Уплотнительные элементы.
Проверяют износ поверхности уплотнительных элементов. При необходимости рихтуют кольца уплотнения, а в случае недопустимого износа, выявленного при разборке электродвигателя, заменяют уплотнительные элементы.
Трубопровод. Проводят осмотр и контроль трубопровода, испытывая его гидравлическим давлением 2- 2,5 – 105 Па в течение 5- 10 мин. При необходимости заменяют прокладки и уплотняют запорные вентили клеем К-153 или 88-Н.
Крестовины (верхняя и нижняя). При выявлении утечки масла в процессе эксплуатации отыскивают место утечки путем наполнения масляных ванн керосином до краев. При этом внешние швы покрывают меловым раствором. В случае выявления течи дефектные швы зачищают до чистого металла и проводят заварку электродом диаметром 3 мм. Производят ревизию прокладок и крепежа. Прокладки с отрывами, вмятинами, следами коррозии и крепеж с дефектами резьбы заменяют.
Ротор.
Проверку состояния вала ротора выполняют с использованием мерительного инструмента с ценой деления не ниже 0,01 мм и лупы 5-10-кратного увеличения. Проверяют посадочную поверхность под втулку подпятника. Диаметр должен быть в пределах, указанных в чертеже завода-изготовителя, а параметр шероховатости посадочной поверхности не должен быть более 2,5 мкм (ГОСТ 2789-73*). При необходимости посадочное место шлифуют. В случае обнаружения значительных дефектов вал протачивают и шлифуют до необходимого параметра шероховатости.
Осматривают активную сталь ротора и устраняют обнаруженные неисправности. При выявлении дефектов (забоины, заусенцы, оплавления, вмятины, следы местных нагревов и контактной коррозии) их устраняют с помощью зачистки, шлифовки, вырубки поврежденных участков, установки клиньев-заполнителей. Проверяют ослабление опрессовки активной стали. Погружение щупа от усилия руки 150 Н (15 кгс) не должно быть более 1-2 мм. При ослаблении опрессовки активной стали устанавливают клинья-заполнители, смазав их тонким слоем эмали ГФ-92-ХС. При ослаблении крепления нажимных шайб и гаек выполняют затяжку гаек и восстанавливают прихватку на сварку.
Проверяют состояние соединения стержней с короткозамыкающими кольцами, а также сами стержни внешним осмотром. Измеряют микрометром М-246 сопртивление короткозамкнутой обмотки, прикладывая игольчатые щупы поочередно к концам каждого стержня по обе стороны сердечника между выходом стержня из паза и короткозамыкающим кольцом. При нарушении контакта в месте пайки или обрыва вблизи короткозамыкающего кольца прибор измеряют сопротивление одного стержня, а при отсутствии нарушений контактов - сопротивление всех параллельно включенных стержней. Измеренное значение не должно отличаться от среднего более чем в 1,5 раза.
Плотность посадки стержней в пазах проверяют при помощи специально заточенного зубила прямоугольной формы. Чеканку стержней, у которых выявлено дребезжание и перемещение, производят по всей длине активной части.
Сталь статора.
При осмотре активной стали статора измеряют крепление вентиляционных распорок, и если оно нарушено, то устанавливают распорки так, чтобы размеры вентиляционных каналов соответствовали чертежу. При контроле активной стали может быть выявлено ослабление крепления нажимных шайб и гаек. Для устранения этого дефекта проводят затяжку гаек, восстановив прихватку на сварку.
Ревизия обмоток статора.
Осматривают лобовые части обмотки статора, отмечая мелом ослабленные бандажи. При необходимости каждую катушку с усилием 10-15 Н подвязывают к бандажным кольцам шнуром. Витки накладывают без просвета, каждые две соседние катушки связывают между собой сначала поперечной, а затем продольной связкой (крест-накрест). Проверяют крепление бандажных колец и осматривают их изоляцию.
Осматривают состояние выводных концов и при необходимости восстанавливают их изоляцию. В случае нарушения распаянных соединений производят перепайку дефектных соединений припоем ПСр-15. Покрывают обмотку и расточку статора эмалью ГФ-92-ХК.
Проверяют систему термоконтроля статора. Сопротивление изоляции каждого термоиндикатора замеряют мегаомметром 500 В, оно не должно быть менее 0,5 МОм. При необходимости подтягивают крепления, заменяют оборванные или поврежденные провода, заменяют термоиндикатор.
При ревизии коробки выводов проверяют отсутствие трещин на изоляторах, состояние крепления изоляторов, состояние резьбы на шпильках, убеждаются в отсутствии следов нагрева в контактном соединении. Изоляторы с трещинами и сорванной резьбой на шпильках заменяют на новые.
Проверка внешнего вида электродвигателя.
На электродвигателе должны быть нанесены стрелки, указывающие направление вращения, а также надпись с наименованием агрегата, к которому он относится. Во время ремонта электродвигателя производят ревизию крепежа и резиновых уплотняющих прокладок. Все ответственные ремонтные операции контролирует мастер.
