Сегменты направляющих подшипников.
При осмотре сегментов проверяют, нет ли значительных натиров (износ баббита должен быть не более 1,5 мм), не изменились ли геометрические размеры скосов для масляного клипа. При необходимости подшабривают сегменты по втулке подпятника. Площадь касания должна составлять не менее 80% поверхности трения. Число точек касания должно быть две-три на 1 см2. Контролируют сегмент по втулке с помощью краски или графита. Проверяют, нет ли раковин и пористости баббита. При необходимости наплавляют и шабрят сегменты.
Проверяют сцепление баббита с основным металлом двумя разными способами:
а) простукивают поверхность баббита легкими ударами деревянного молотка массой до 0,5 кг; звук должен быть чистым без дребезжания и глухих тонов; смачивают 2—3 раза в течение 15—20 мин керосином торцы сегмента по всей линии прилегания баббита, затем насухо протирают их и смазывают меловой обмазкой (одна часть мела на две части воды), после высыхания обмазки слегка простукивают поверхность деревянным молотком; при отсутствии сцепления на меловой обмазке появляются темные полоски.
При отставании баббита его наплавляют или перезаливают с последующим шабрением по втулке или заменяют сегмент.
Измеряют сопротивление изоляции относительно корпуса. Оно должно быть не ниже 0,3 МОм. При необходимости заменяют изоляционные прокладки, если обезжиривание и чистка не дают положительных результатов.
Покрывают сегмент эмалью ВЛ-515, исключая поверхность трения.
Сегменты подпятника.
Осматривают сегмент и проверяют, нет ли значительных натиров (износ баббита должен быть не более 1,5 мм), не изменились ли геометрические размеры скосов для масляного клина. При необходимости подшабривают сегменты. Площадь касания должна составлять не менее 80% поверхности трения. Число точек должно быть два-три на 1 см2. Проверяют сегмент по вращающемуся диску или плите с помощью краски или графита.
Сцепление баббита с основным металлом проверяют одним из указанных выше способов, при отставании баббита его наплавляют с последующим шабрением или заменяют сегмент.
Покрывают сегменты эмалью ВЛ-515, исключая поверхность трения.
Опорные винты подпятника осматривают, обращая внимание на сферическую поверхность и резьбу. При необходимости сферическую поверхность восстанавливают на токарном станке, а резьбу — плашкой. Если нужно, заменяют опорные винты. Осматривают медные прокладки, устанавливаемые на опорные болты, проверяют, нет ли вмятин, излома. При необходимости заменяют прокладки.
Втулку подпятника проверяют, чтобы установить, нет ли забоин на рабочих поверхностях, верхнем и внутреннем торцах; измеряют сопротивление изоляции втулки относительно вращающегося диска. При сопротивлении ниже 0,3 МОм диск отсоединяют от втулки, заменяют изоляционные прокладки стяжных болтов, производят ревизию диска лекальной линейкой, соединяют диск с втулкой, равномерно обжимая болты. При сопротивлении изоляции 0,3 МОм и более и отсутствии внешних дефектов прокладки и диска проверяют затяжку стяжных болтов.
Рис. 19. Схема проверки состояний направляющей втулки и опорного диска.
1 — патрон токарного станка; 2— оправка; 3 — направляющая втулка; 4 — вращающийся диск; 5 — прижимные болты оправки; 6 — рабочий индикатор; 7 — изоляционная прокладка; в — контрольный индикатор.
При необходимости контроля параметров втулки ее транспортируют к станку, принимая меры предосторожности, исключающие повреждение ее поверхностей.
Проверяют параметры втулки на токарном или карусельном станках в такой последовательности (рис. 19);
укрепляют и выставляют на станке оправку по контрольной поверхности и торцу с точностью до 0,03 мм. На оправке, проточенной перед установкой втулки без перестановки либо заворачиваемой вместо патрона токарного станка, не должно быть биения; насаживают на оправку втулку и закрепляют натяжными болтами, проверяют показания контрольного индикатора;
проверяют рабочими индикаторами степень радиального и торцевого биения втулки и вращающегося диска;
определяют угольником перпендикулярность рабочего торца и вращающегося диска к его цилиндрической поверхности, отклонение должно быть не более 0,03 мм по ширине диска;
при необходимости (биение и неперпендикулярность торца превышают 0,03 мм) производят проточку с последующей шлифовкой и проверкой перпендикулярности торца;
проверяют поверхность вращающегося диска лекальной линейкой.
Воздухоохладитель.
Очищают поверхность воздухоохладителя и тракта вентиляции; проверяют состояние прокладок и крепежа и при необходимости их заменяют новыми прокладками на клее 88Н.
Заглушив отверстие сливного фланца и установив на водонапорном трубопроводе манометр, воздухоохладитель подвергают гидравлическим испытаниям давлением (2,0-2,5) * 105 Па в течение 10 мин.
При нарушении плотности установки трубок в трубных панелях производят развальцовку трубок, а при
обнаружении течи в местах их развальцовки— дополнительную развальцовку трубок. Если имеется течь в самих трубках, заглушают их с двух сторон деревянными пробками (не более 2% общего количества трубок).
После устранения обнаруженных дефектов воздухоохладитель вновь подвергают гидравлическим испытаниям, а затем покрывают трубные панели и крышки влагостойкой эмалью.
Маслоохладитель.
Производят гидравлическое испытание маслоохладителя давлением (2,0-^2,5) 105 Па в течение 10 мин, чтобы определить, нет ли течи. Если обнаружится падение давления, то поверхность трубной панели со стороны развальцовки трубок покрывают слоем мела или зубного порошка, разведенных в воде. В сосуде с водой растворяют краситель и, когда мел высохнет, подкрашенную воду заканчивают в маслоохладитель под давлением (2,0-=-2,5) -105. В местах течи на покрытой мелом поверхности появляются цветные пятна.
Устраняют течь дополнительной развальцовкой трубок. В дефектные трубки устанавливают заглушки. Производят повторные испытания под давлением (2,0-г- 2,5) • 105 Па в течение 10 мин с применением красителя и мела. Если дефектных трубок окажется больше 10% общего количества, маслоохладитель заменяют.
Уплотнительные элементы.
Проверяют степень износа поверхности уплотнительных элементов. При необходимости рихтуют кольца уплотнения, а в случае недопустимого износа заменяют уплотнительные элементы.
Трубопровод.
Проводят осмотр и контроль трубопровода, испытывая его гидравлическим давлением (2,0-^ 2,5) -105 Па в течение 5—10 мин. При необходимости заменяют прокладки и уплотняют запорные вентили с помощью клея К-153 или 88Н.
Крестовины верхняя и нижняя. При выявлении утечки масла в процессе эксплуатации отыскивают место утечки, промазывая швы масляных ванн изнутри керосином. При этом внешние швы покрывают меловым раствором. В случае выявления течи дефектные швы зачищают до чистого металла и только после этого заваривают электродом диаметром 3 мм. Производят ревизию прокладок и крепежа. Прокладки с обрывами, вмятинами, следами коррозии и крепеж с дефектами резьбы заменяют.
Ротор.
Состояние вала ротора проверяют с использованием мерительного инструмента с ценой делений не ниже 0,01 мм и лупы 5—10-кратного увеличения.
Проверяют посадочную поверхность под втулку подпятника. Ее диаметр должен быть в пределах, указанных в чертеже завода-изготовителя, а шероховатость — не более 2,5 мкм (ГОСТ 2789-73). При необходимости посадочное место шлифуют. В случае обнаружения значительных дефектов вал протачивают и шлифуют до требуемой шероховатости.
Состояние сердечника ротора проверяют осмотром и устраняют обнаруженные неисправности. При выявлении таких дефектов, как забоины, заусенцы, оплавления, вмятины, следы местных нагревов и контактной коррозии, устраняют их путем зачистки, шлифовки, вырубки поврежденных участков, установки клиньев-заполнителей.
Проверяют степень ослабления опрессовки железа. Погружение щупа от усиления руки 150 Н (15 кгс) должно быть не более 2 мм. При ослаблении опрессовки железа устанавливают клинья-заполнители, смазав их тонким слоем эмали ГФ-92-ХС.
При ослаблении крепления нажимных шайб и гаек затягивают гайки и прихватывают сваркой.
Состояние соединения стержней с короткозамыкающими кольцами, а также самих стержней определяют внешним осмотром. Измеряют микроометром М-246 сопротивление короткозамкнутой обмотки (рис. 20), прикладывая игольчатые щупы поочередно к концам каждого стержня по обе стороны сердечника между выходом стержня из паза и короткозамыкающим кольцом. При нарушении контакта в месте панки или обрыва вблизи короткозамыкающего кольца прибор измеряет сопротивление одного стержня, а при отсутствии нарушений контактов — сопротивление всех параллельно включенных стержней. Измеренное значение не должно отличаться от среднего более чем в 1,5 раза.
Плотность посадки стержней в пазах проверяют чеканкой стержней, которая выполняется с помощью специально заточенного зубила прямоугольной формы. Чеканка стержней, у которых выявлено дребезжание и перемещение, производится по всей длине сердечника ротора.
Рис. 20. Места прикасания игольчатыми щупами (подключение микроомметра) при проверке состояния стержней ротора.
Статор.
Осматривают сердечник статора.
Измеряют крепления вентиляционных распорок и, если они нарушены, устанавливают их так, чтобы размеры вентиляционных каналов соответствовали указанным в чертеже.
При контроле сердечника статора может выявиться еще такой дефект, как ослабление крепления нажимных шайб и гаек. Для его устранения гайки затягивают и прихватывают сваркой.
Переклиновка обмотки статора.
Определяют плотность заклиновки всех клиньев по звуку простукиванием молотком массой 0,2—0,3 кг по центру и краям клина, а также по наличию вибрации.
Нормальной считается такая плотность заклиновки, при которой клин при простукивании издает однородный глухой звук без явного дребезжания. При недостаточной плотности заклиновки во время простукивания клина прослушивается «звук пустоты» или прощупывается вибрация. Клинья должны быть установлены в пазу впритык, допустим зазор но торцу не более 0,5 мм. Поперечные прорези в клиньях должны совпадать с радиальными вентиляционными каналами.
Контролируют плотность установки клиньев. Выборочно (5% общего количества) проверяют, нет ли зазора между клипом и обмоткой по торцу и между клиньями. В случае обнаружения зазоров производят полную проверку. Закрывают брезентом лобовые части обмотки. Вводят в зазор между торцами клиньев зубило. Легкими ударами молотка по зубилу, начиная с крайнего клина, делают зазор между клиньями достаточными для вставки выколотки. Выбивают клинья из паза пневмомолотком через выколотку. При отсутствии пневмомолотка эту операцию выполняют, пользуясь молотками массой до 0,3 кг. Проверяют и отбирают клинья и прокладки подклиновой вымостки из запасных клиньев и стеклотекстолита толщиной 0,5—2 мм.
Производят переклиновку выпавших клиньев, обломанных или сгоревших, а также клиньев с недостаточной степенью заклиновки.
Продувают сжатым воздухом расклиненные пазы. Укладывают на обмотку встык прокладки из стеклотекстолита. Плотную установку клиньев обеспечивают необходимым количеством прокладок под клиновой вымостки. Допускается дополнительная вымостка индивидуально под каждый клин прокладки длиной, равной длине клина. Когда требуется переклиновка более 15% пазов, рекомендуется устанавливать клинья на клее 88Н. При этом уплотняющие прокладки следует склеить между собой.
Перед забивкой клиньев промазывают клеем скосы пазов и подклиновую прокладку.
Ревизия обмотки статора.
Осматривают лобовые части обмотки, отмечая мелом ослабленные бандажи. При необходимости каждую катушку подвязывают с усилием 10—15 Н к бандажным кольцам шнуром. Витки накладывают без просвета, каждые две соседние катушки связывают сначала поперечной, а затем продольной связкой (крест-накрест). Проверяют крепление бандажных колец и осматривают их изоляцию.
Осматривают состояние выводных концов и при необходимости восстанавливают их изоляцию.
В случае нарушения паяных соединений перепаивают дефектные соединения припоем ПСр-15. Покрывают обмотки и расточку статора эмалью ГФ-92-ХК
Проверяют систему термоконтроля статора. Мегаомметром 500 В замеряют сопротивление изоляции каждого термоиндикатора, оно должно быть не менее 0,5 МОм. При необходимости подтягивают крепления, заменяют оборванные или поврежденные провода, термоиндикатор.
Коробки выводов подвергают ревизии, проверяют, нет ли трещин на изоляторах, каково состояние их крепления резьбы на шпильках, убеждаются в отсутствии следов нагрева в контактном соединении. Изоляторы с малейшими трещинами и шпильками с сорванной резьбой заменяют новыми.
Осматривают электродвигатель снаружи. На нем должны быть нанесены стрелки, указывающие направление вращения, а также надпись с наименованием механизма, к которому он относится.
Во время ремонта электродвигателя производят ревизию крепежа и резиновых уплотняющих прокладок.
Все ответственные ремонтные операции контролирует мастер.
