Маслоохладители устанавливают на отдельном фундаменте горизонтально по уровнемеру. Перед началом монтажа производят расконсервацию и испытание плотности масляной и водяной полостей маслоохладителя.
В процессе расконсервации удаляют транспортные заглушки и мешочки с влагопоглощающим составом.
Испытание плотности масляной полости производят трансформаторным маслом, нагретым до температуры +50 ? +60°С под давлением 600 кПа.
В процессе испытания проверяют отсутствие следов утечки масла в фланцевом разъеме между корпусом и трубной доской, в развальцованных соединениях трубок в досках, уплотняющих кольцах. Для проверки указанных соединений требуется демонтировать наружные крышки маслоохладителя. При демонтаже крышек необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить паронитовые прокладки. Поврежденные паронитовые прокладки следует заменить новыми. Утечку масла по разъему и уплотняющим кольцам устраняют подтяжкой соответствующего крепежа. Неплотности в развальцованных соединениях устраняют путем подвальцовки трубок.
После испытания на маслоплотность необходимо установить на место и уплотнить демонтированные крышки, опломбировать пробки масляной полости и отвернуть шток для сообщения основной масляной полости с полостью торцевой крышки.
Водяную полость испытывают на плотность водой под давлением 600 кПа. При этом визуально проверяют отсутствие течи по разъемам водяной полости. Водяную полость охладителя испытывают таким же образом после окончания монтажа системы охлаждения. При этом проверяют отсутствие утечки воды в масло по результатам испытания пробивного напряжения или влагосодержания пробы масла, взятой из масляной полости охладителя.
Маслопровод собирают из труб и патрубков, которые сочленяют между собой фланцами или сваркой. При этом необходимо стремиться сделать маслопроводы как можно короче, без резких углов и местных подъемов, в которых может скапливаться воздух. Если такие места имеются, в них необходимо установить пробки для выпуска воздуха, позволяющие устранить «воздушные мешки».
Патрубки участков маслопровода от бака трансформатора к зданию обычно сочленяют сваркой при помощи соединительного кольца, а патрубки маслопровода, прокладываемого в здании, сочленяют фланцами. Для облегчения сборки маслопровода один фланец на сочленяемом патрубке делают свободным, «плавающим» на приварном кольце (выполняется по ГОСТ 1268-67). Фланцевые соединения должны быть выполнены таким образом, чтобы имелась возможность разборки и очистки трубопроводов.
Резку труб из нержавеющей стали производят угольным электродом диаметром 6—12 мм и воздушно-дуговым резаком типа РВД-4А-66. При этом ток должен быть 300—400 А, а давление воздуха в магистрали 400— 500 кПа.
При сварке и резке патрубков принимают меры по предохранению их внутренней поверхности от загрязнения. После выполнения этих работ загрязненные участки очищают металлическими щетками, внутренняя полость трубы продувается сжатым воздухом, а затем протирается промасленной ветошью.
В случае применения для сборки маслопровода неочищенных патрубков необходима очистка их внутренних поверхностей. Патрубки очищают обычно при помощи пескоструйных аппаратов на открытых площадках.
На рисунке 1 показано устройство пескоструйного аппарата.
1 — загрузочная воронка, 2 — клапан; 3 — баллон цилиндрический; 4 - сопло; 5 —кран; 6 — шланг гибкий; 7 — смесительная камера; 8 — воздух; 9 — песок
Рисунок 1 - Пескоструйная установка
Для очистки патрубки закрепляют на подставках-козлах высотой около 1 м от уровня пола. Внутрь патрубка вводят шланг с соплом и включают пескоструйный аппарат. Сопло, выбрасывающее струю воздуха с песком, медленно перемещают вдоль патрубка. Смесь песка с воздухом, ударяясь о внутреннюю поверхность патрубка, освобождает ее от коррозии, окалины и других загрязнений. Качество очистки проверяют визуально при помощи осветительной лампы, вставляемой внутрь патрубка. После очистки необходимо удалить оставшиеся на поверхности песок и пыль. Для этого патрубки продувают чистым сжатым воздухом с давлением не более 800 кПа с последующей промывкой маслом.
Подготовленные для сборки маслопровода патрубки испытывают на маслоплотность давлением масла 400 кПа. Монтаж патрубков осуществляют в соответствии с чертежом системы охлаждения. В северных районах участки маслопровода, прокладываемые на открытом воздухе от бака трансформатора к зданию, утепляют путем наложения на них теплоизолирующего материала или засыпки их землей.
После сборки систему охлаждения испытывают давлением 400 кПа нагретого до температуры 45—50°С трансформаторного масла в течение 1 ч, после чего промывают этим же маслом. Для этого к системе охлаждения при помощи временного маслопровода подсоединяют необходимое оборудование и заполняют ее маслом без вакуума, обычно из отдельной емкости. Заполняемое масло должно отвечать требованиям, предъявляемым для заливки трансформатора.
Перед испытанием системы охлаждения давлением необходимо выпустить воздух, скопившийся в воздушных пробках, и открыть запорную арматуру (кроме технологической). В процессе испытания проверяется отсутствие течи масла по разъемам и сварным соединениям. Обнаруженные неплотности необходимо устранить. Испытательное давление контролируют по манометрам, установленным на маслонасосах или маслоохладителях. Нагрев масла в системе охлаждения осуществляют нагревателями вспомогательного бачка. Для этого пропускают масло через вспомогательный бачок при помощи технологического насоса. Рабочие маслонасосы при испытании работать не должны
Систему охлаждения промывают следующим образом. После нагрева масла в бачке до заданной температуры включают технологический и все рабочие маслонасосы и одновременно очищают масло в бачке при помощи фильтр-пресса. В процессе промывки контролируют изменение свойств трансформаторного масла, отбираемого с разных точек системы охлаждения. Технической документацией определено минимальное контрольное время промывки системы охлаждения, которое составляет 24—72 ч. Промывку заканчивают, когда характеристики масла будут удовлетворять требованиям, предъявляемым маслу для заливки в трансформаторе. После промывки масло сливают и окончательно заливают систему охлаждения маслом.
Систему охлаждения мощных трансформаторов напряжением 110 кВ и выше заполняют маслом из отдельной емкости под вакуумом, для чего в конструкции системы охлаждения предусматривают запорную арматуру, к которой подсоединяют вакуум-насос и маслоочистительное оборудование. При этом система охлаждения трансформаторов, оборудованных герметичными видами защиты масла от окружающей среды, заполняют предварительно дегазированным маслом. Допускается также заливать систему охлаждения маслом без предварительной его дегазации. В этом случае после заливки к системе охлаждения подключают дегазационную установку и добиваются требуемого газосодержания масла, залитого в системе охлаждения. В процессе дегазации производят циркуляцию масла по замкнутому контуру через дегазационную установку. Отбор проб масла для определения степени его дегазации производят из разных частей системы охлаждения.
Систему охлаждения трансформаторов небольшой мощности заполняют без вакуума из отдельной емкости или из бака трансформатора. Для таких трансформаторов допускается после промывки не сливать масло из системы охлаждения.
