Возникающая в результате неплотностей течь масла из трансформатора может привести к значительным затруднениям в процессе обслуживания трансформатора.
Прежде чем приступить к устранению неплотностей, необходимо точно определить причину и место появления течи масла. При этом следует учитывать, что трансформаторное масло обладает высокой проникающей способностью и, образуя пятна и подтеки на металлических поверхностях, практически не высыхает, поэтому даже при весьма слабой течи (отпотевании) масло, растекаясь, с течением времени образует обширные замасленные поверхности, которые, загрязняясь пылью и осадками, ухудшают условия работы комплектующих узлов и эстетический вид трансформатора.
Для определения места течи загрязненные поверхности трансформатора необходимо очистить от следов масла ацетоном или бензином и установить тщательное наблюдение за возможными местами течи, в первую очередь за сальниковыми уплотнениями запорной арматуры, уплотнениями разъемов, сварными швами.
Течь в сальниках устраняется путем подтяжки сальниковых уплотнений либо замены сальников с очисткой сальниковых гнезд. При течи по уплотнениям разъемов следует осторожно и равномерно подтянуть болты разъема, дополнительно сжав резиновую прокладку. Подтяжку надо производить осторожно, чтобы не допустить пережимания и разрушения резиновой прокладки, что может вызвать значительные течь и понижение уровня масла в трансформаторе.
Течи в сварных швах и трещинах бака трансформатора устраняют электродуговой сваркой. Ток при сварке выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла от 100 до 180 А. При устранении течи через имеющиеся на баке участки из маломагнитной стали рекомендуется применять электроды типа ЭА-2 по ГОСТ 10052-75 либо другие типы электродов, применяемых для сварки нержавеющих сталей.
Во избежание воспламенения промасленной изоляции перед проведением сварочных работ трансформатор необходимо заполнить маслом таким образом, чтобы место сварки было ниже уровня масла в трансформаторе не менее чем на 50 мм. Для того чтобы исключить поступление масла через имеющиеся неплотности, во время сварки необходимо герметизировать трансформатор от окружающей среды и создать в нем небольшое разрежение до прекращения течи масла.
Если комплектующие узлы и детали на баке не установлены, следует при помощи вакуум-насоса отвакуумировать надмасляное пространство до остаточного давления 30—50 кПа. Сварку следует начинать не ранее чем через 1—1,5 ч после вакуумирования, чтобы масло ушло из пор неплотности. Перед сваркой место течи должно быть обезжирено бензином или другим растворителем.
Если трансформатор полностью собран, перед сваркой мест утечки на баке следует перекрыть кран на расширителе, отсоединить выхлопную трубу и, перелив часть масла в расширитель, отвакуумировать надмасляное пространство. Необходимый вакуум в -баке трансформатора можно создать и без вакуум-насоса, перекрыв кран трубопровода перед расширителем и перекачав шестеренчатым насосом масло из бака в расширитель При этом выхлопная труба и другие узлы трансформатора, не выдерживающие вакуума, должны быть отсоединены. При вакуумировании бака трансформатора необходимо принять меры по выравниванию давления в баках трансформатора, регулятора и контактора (если трансформатор с устройством РПН) во избежание поломки бакелитовых цилиндров устройств РПН, переходных плит и других деталей. Смотровые стекла и предохранительные диафрагмы регуляторов должны быть сняты, на их место установлены заглушки.
Неплотности во фланцах высоковольтных вводов, корпусе контактора устройства РПН и других узлах, изготовленных из сплава алюминия (силумина), устраняют аргонио-дуговой или электродуговой сваркой. Перед сваркой место течи необходимо тщательно обезжирить и удалить с его поверхности пленку окиси алюминия. Обезжиривание и удаление загрязнений с поверхности металла производят с помощью бензина, ацетона и других растворителей. Окисную пленку удаляют путем механической зачистки или химического травления.
Для ручной аргонно-дуговой сварки сплавов алюминия используют присадочную алюминиевую проволоку с применением вольфрамового электрода. Рекомендуемые режимы аргонно-дуговой сварки сплавов алюминия приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Режимы ручной аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом алюминия и его сплавов
Толщина металла, мм | Ток, А | Диаметр проволоки, мм | Диаметр вольфрамового электрода, мм | Расход аргона, л/мин |
1—2 | 70—100 | 2 | 2 | 6—8 |
3 | 90—120 | 2—3 | 2 | 6—8 |
4 | 100—140 | 3 | 2 | 8—10 |
5 | 130—150 | 4 | 2 | 8—10 |
6 | 140—170 | 4 | 3 | 10—12 |
8 | 160—200 | 5 | 3—4 | 10—12 |
10 | 180—220 | 5—6 | 4 | 12—14 |
Ручную электродуговую сварку выполняют угольными или металлическими электродами. Сварку угольным электродом производят на постоянном токе прямой полярности (минус на электроде). При сварке силумина в качестве присадочного материала применяют силуминовые прутки. Рекомендуемые режимы сварки угольным электродом приведены в таблице 2.
Таблица 2 - Режимы ручной электродуговой сварки сплавов алюминия угольным электродом
Толщина металла, мм | Диаметр присадочной проволоки, мм | Диаметр угольного электрода, мм | Ток, А |
2—5 | 1—6 | 8 | 120—200 |
5—10 | 5—7 | 10 | 200—280 |
10—15 | 7—10 | 12 | 280—350 |
15 и более | 10—12 | 15 | 350—450 |
При ручной электродуговой сварке металлическим электродом применяют металлические электроды, стержни которых изготовляют из сварочной проволоки (ГОСТ 7871-75). Сварку производят на постоянном токе обратной последовательности. Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Режимы ручной электродуговой сварки сплавов алюминия металлическими электродами
Толщина металла, мм | Диаметр электрода, мм | Ток, А |
1—3 | 3 | 80—180 |
3—5 | 4 | 150—180 |
5—8 | 5 | 250—320 |
8—10 | 6 | 300—350 |
10—15 | 8 | 350—400 |
Свыше 15 | 10 | 400—450 |
Электродуговую сварку сплавов алюминия производят под флюсом.
Для устранения течи масла через раковины и поры в изделиях из стали, чугуна и алюминия применяют различные замазки, приготовленные на основе эпоксидных смол. В качестве основного компонента замазки применяют эпоксидные смолы марок ЭД-5 и ЭД-6. Кроме смолы замазка содержит отвердитель, пластификатор и наполнитель. В качестве отвердителя применяется полиэтилен-полиамин (ГОСТ 10337-63). Пластификатором служит дибутилфталат (ГОСТ 8728-77). Пластификатор снижает вязкость эпоксидных смол, повышает ударную прочность замазки. В качестве наполнителя применяют железный порошок (ГОСТ 9849-74), металлическую стружку, графит (ГОСТ 5420-74), алюминиевую пудру (ГОСТ 5494-71) и др. Одним из лучших наполнителей является металлический порошок того металла, из которого изготовлена деталь. Наполнители предназначены для улучшения физико-механических свойств замазки. От наполнителя зависят температурный коэффициент линейного расширения, нагревостойкость, вязкость и пластичность замазки.
Приготовленная замазка должна иметь следующий состав (содержание — в массовых частях):
Эпоксидная смола | 100 |
Пластификатор | 20 |
Наполнитель: |
|
для больших раковин | 100 |
для мелких раковин | 25—50 |
Отвердитель | 10 |
Эпоксидная смола разбавляется ацетоном (ГОСТ 2603-79) или растворителем Р-4 (ГОСТ 7827-74) до консистенции жидкой сметаны. Масса ацетона или растворителя в растворе не должна быть больше 30% массы смолы. В нагретый до 50—60°С раствор вводят пластификатор и тщательно перемешивают. Затем добавляют предварительно промытый в бензине и высушенный наполнитель (металлический порошок). При приготовлении замазки для устранения течи в алюминиевых изделиях в состав наполнителя добавляют 0,1—0,3% алюминиевой пудры. Перед применением в смесь вводят отвердитель и тщательно перемешивают. После введения отвердителя необходимо принять меры по быстрейшему использованию замазки, так как ее жизнеспособность не превышает 30—45 мин.
Поверхность места течи должна быть очищена от грязи, краски, ржавчины и обезжирена. Подготовленное для наложения замазки место рекомендуется разогреть с помощью рефлектора или другого безопасного прибора до температуры 50—60°С. Замазку наносят на поверхность изделия кистью или тампоном, при этом замазку необходимо втирать в поры металла. После нанесения замазки изделие выдерживают при температуре не менее 20°С до полного отвердевания замазки. Если замазка наносилась на нагретую поверхность с температурой 50—60°С, время отвердевания замазки составляет примерно 24 ч, при более низкой температуре время отвердевания замазки удлиняется. Отвердевание замазки можно ускорить путем прогревания места ее наложения до температуры 60—80°С с выдержкой при этой температуре в течение не менее 1 ч. Прогревание следует начинать не раньше чем через 2—3 ч после нанесения замазки.
Для повышения эффективности данного способа рекомендуется, где это возможно, замазку наносить не на наружные, а на внутренние поверхности исправляемого металла (со стороны масла), что облегчает условия работы замазки при воздействии на нее давления масла.
Течь масла через охлаждающие трубки охладителей системы охлаждения типа ДЦ устраняют путем глушения поврежденной трубки с обоих концов со стороны трубных стенок. Допускается заглушать не более 1,5% трубок общего их количества в маслоохладителе, причем в каждом ходе не должно быть больше одной заглушённой трубки. Заглушённую трубку необходимо с одного конца освободить от трубной стенки (подрезать), а затем заглушить отверстия в трубных стенках сваркой. Отверстия в трубных стенках можно также заглушить при помощи резиновых шайб, уплотняемых пропущенной через трубку шпилькой.
В маслоохладителях системы охлаждения типа Ц поврежденные трубки заглушают конусными пробками из мягкой латуни или титана в зависимости от материала, из которого изготовлены трубки.
