На промышленных предприятиях с крупными электроремонтными цехами производят восстановление круглого медного провода диаметром 0,8 — 1,6 мм. Данная операция имеет большое народнохозяйственное значение, так как позволяет экономить дорогостоящую медь обмотки.
Последовательность технологических операций при восстановлении провода такова: извлечение поврежденной обмотки; удаление изоляции провода; подготовка поверхности провода к эмалированию; нанесение эмалевой изоляции на провод; контроль качества.
Для размягчения пазовой изоляции и клиньев статоры в течение 5 — 6 ч выдерживают в ванне с 5 %-ным раствором каустической соды температурой 85 — 90 °С. Затем статор для нейтрализации помещают в ванну с 5 %-ным раствором хромпика, где выдерживают 15 — 20 мин при температуре 40 — 60 °С. После нейтрализации статор промывают горячей водой и подают на рабочее место для удаления обмотки. Перед извлечением провода из паза выбивают остатки клиньев и «раскусывают» схему соединения катушек. Провод извлекают из паза по одному проводнику, стараясь не повредить его; затем помещают в ванну с 15 %-ным раствором каустической соды для окончательного удаления старой изоляции, нейтрализуют и промывают.
Достоинством химического удаления старой изоляции является сохранение при этом механических и физических свойств проводов, в то время как при термическом удалении (отжиге) образуются оксиды меди, которые при волочении вдавливаются в поверхность провода, нарушают его целостность и изменяют сопротивление.
После удаления изоляции провод рихтуют, проводя через систему роликов, и наматывают на барабан равномерными рядами. В процессе рихтовки отдельные куски провода сваривают встык на стыковочной машине МС-3 без применения присадочного материала. Место сварки отжигают и зачищают до диаметра провода.
Следующая операция — волочение провода на станке (рис. 1).
Барабан с проводом для волочения 9 закрепляют на станке. Провод через ролик 8 проходит ванночку 7 со смазывающей и охлаждающей жидкостью и через направляющий ролик 6 посредством тянущего барабана 4 протягивают провод через калибр 5. Последний изготовляют из твердого сплава и используют как инструмент при волочении. Проходя калибр, провод уменьшается в диаметре. Затем на раскладчике 3 через ролик 2 производят раскладку провода на приемный барабан 1. На качество поверхности провода при волочении большое влияние оказывает инструмент и охлаждающая жидкость. Процесс волочения проводят несколько раз до получения диаметра провода, соответствующего ГОСТу.
При волочении происходит наклеп проволоки, изменение ее механических и электрических характеристик. Для восстановления свойств проволоки ее отжигают в печах колокольного типа без доступа воздуха при температуре 480 — 520 °С в течение 2 ч с последующим охлаждением в воде. Благодаря тому что отжиг проводят в безвоздушной среде, поверхность проволоки не окисляется.
Рис. 1. Схема волочильного станка
Эмалирование проволоки представляет собой процесс нанесения жидкого лака на поверхность проволоки с последующей сушкой в печи. На рис. 2 приведена схема машины для эмалирования. Барабан с проволокой 13 закрепляют на вращающемся валу, через нижний ролик 14 и войлочный сальник 5 он поступает в ванночку с лаком 6, затем проходит фильеру 7, сушильную печь 8 и через верхний ролик 12 возвращается на нижний ролик для повторения процесса. Нижний и верхний ролики имеют семь фильер, поэтому провод проходит эмалирование и сушку в печи семь раз после каждого покрытия лаком. Печь нагревается элементами 10 типа ТЭН. Успокоитель 9 гасит колебания провода в печи. С верхнего барабана, после семикратного эмалирования, провод через ролик 11, барабан 4 и приводной барабан 3 поступает на приемный барабан 1. Ровную раскладку провода на приемном барабане осуществляет укладчик 2. После эмалирования провод подвергается испытаниям в соответствии с нормами.
Рис. 2. Схема машины для эмалирования
