У коллекторов на пластмассе наиболее часто встречаются следующие дефекты: царапины, выбоины и подгар коллекторных пластин, трещины в пластмассе, местное выгорание пластмассы, электрический пробой изоляции, замыкание пластин на корпус и между собой, распайка контактов между пластинами и обмоткой. Указанные дефекты (кроме последнего), как правило, происходят на стороне коллектора, свободной от обмотки, поскольку она больше загрязнена маслом и пылью. При ремонте коллектор можно не снимать с вала.
При наличии небольших перекрытий на поверхности пластмассы их зачищают стеклянной наждачной бумагой, обезжиривают, протирают салфетками и не менее двух раз покрывают эмалью воздушной сушки. Прожоги на значительной площади удаляют проточкой на токарном станке на глубину 2...3 мм, после чего обработанную поверхность шлифуют стеклянной наждачной бумагой, обезжиривают и покрывают эмалью. Трещины глубиной до 3 мм и прогары удаляют сверлением, обработанные места очищают и обезжиривают, после чего заполняют эпоксидным компаундом холодного отвердевания. После застывания компаунда его покрывают эмалью. Замыкание пластин между собой устраняют расчисткой дорожек между пластинами и обработкой оплавленных или обгоревших пластин шабером.
Для устранения сильных подгаров. выработок, неровностей и биения коллектор протачивают по наружной поверхности, не снимая с вала. Для этого ротор устанавливают в центры или на люнеты токарного станка. После проточки продораживают коллектор и снимают фаску.
Коллекторы на стальной втулке в отличие от коллекторов на пластмассе в ряде случаев разбирают и заменяют отдельные коллекторные и изоляционные пластины. Замена пластин может производиться как со снятием, так и без снятия коллектора с вала.
В обоих случаях разборка производится следующим образом. Обвязывают коллекторные пластины стальной отожженной проволокой /(рис. 1), отвертывают стопоры 2, гайку / и снимают нажимной конус 3 вместе с бандажом 4 и манжетой 6. После этого осматривают манжету и пластины с торца. Бели повреждения манжеты незначительны, то очищают поврежденное место и устанавливают на клею миканитовые прокладки. При подгаре пластин с торца зачищают поврежденные места.
Рис. 1. Коллектор на стальной втулке:
1 — гайка; 2 — стопор; 3 — нажимной конус; 4 — бандаж; 5 — коллекторная пластина: 6 и 9 — манжеты; 7— временный проволочный бандаж; 8 — изоляционный цилиндр; 10 — петушки; 11 — нажимной конус; 12 — изоляционная прокладка
Рис. 2. Приспособление для замены коллекторных пластин:
1 — гайка; 2 — конус; 3 — диск; 4 — шпилька; 5 - подставка; б — вырез
Для снятия кольца коллекторных пластин 5 необходимо сначала отсоединить обмотку от петушков 10. Если обмотка припаяна, производят распайку паяльником, если приварена — протачивают торцы петушков на глубину проварки (как правило, она составляет не более 2...3 мм). В конструкции коллектора с привариваемой обмоткой предусмотрена одно- или двукратная проточка места сварки. После отсоединения обмотки снимают кольцо коллекторных пластин 5 с нажимного конуса 11 и осматривают изоляционный цилиндр 8 и вторую манжету Я у которых при необходимости устраняют повреждения. При пробое изоляционной прокладки 12 между коллекторными пластинами 5 или при сильном выгорании коллекторных пластин (4...5 шт.) их заменяют.
Для этого применяют приспособление, показанное на рис. 2. Коллектор устанавливают на подставку 5, на пластины надевают диск 3 и фиксируют коллектор шпильками 4. Отвертывают стопоры, гайку /, снимают конус 2 и манжету. Диск 3 имеет вырезы 6 напротив коллекторных пластин, подлежащих замене. Через вырезы выбивают поврежденные пластины. Взамен удаленных устанавливают новые пластины из меди той же марки. Новые пластины предварительно спрессовывают вместе с новыми изоляционными прокладками
После сборки коллектор необходимо проточить и произвести его формовку. Формовка производится при скорости на 20 % выше номинальной и при высокой температуре. Формовку, прессовку и подтяжку нажимных конусов прекращают при биении менее 0.03 мм.
Ремонт контактных колец.
При выработке контактных колец их протачивают. При пробое изоляции колец на втулку или между собой, а также при выгорании контактной шпильки или большом износе колец, для ремонта их сначала спрессовывают с втулки. Затем с втулки срезают изоляцию и тщательно очищают ее наружную поверхность. На очищенную поверхность наносят новую изоляцию, опрессовывают втулку и запекают изоляцию в пресс-форме. После этого протачивают втулку до нужных размеров и насаживают на нее с натягом новые или отремонтированные контактные кольца. Посадка колец проводится в горячем состоянии при температуре колец 300 ...400°С. Завершают ремонт отделкой узла контактных колец.
