Основным элементом сварного корпуса (рис. 1) взрывобезопасного электродвигателя серии ВАО является цилиндрическая обечайка 1, к которой привариваются ребра 3, фланцы 2 и 5 и мелкие сварные узлы: лапы 4, патрубок 6.
Для изготовления корпусов используется листовой и полосовой прокат толщиной от 3 до 25 мм из малоуглеродистых сталей: Ст2, СтЗ, 08 кп, сталь марки 20.
Наиболее металлоемкой деталью является обечайка. При серийном изготовлении станин для получения максимального коэффициента использования металла целесообразно применять полосу шириной, равной длине обечайки плюс припуск на обработку торцов; длина полосы при этом должна быть кратной развернутой длине заготовки. Резка полос осуществляется на гильотинных ножницах с применением торцевого и бокового упоров. Допуск на отрезаемую длину ±1,5 мм. Гибку обечайки производят на трехвалковых вальцах.
Продольный шов обечайки сваривают в большинстве случаев за две операции: первая — сварка под слоем флюса стыка цилиндра с внешней стороны за один проход на автомате марки АДС-1000 или головкой АБСК на флюсовой подушке; вторая — ручная или полуавтоматическая подварка стыка с внутренней стороны по концам обечайки.
Производительнее и высококачественнее односторонняя автоматическая сварка под флюсом с двусторонним формированием шва на установке типа ОБ-1428 (рис. 2), разработанной ИЭС им. Е. О. Патона.
Установка состоит из разжимного устройства 1, флюсодержателя 2, рольганга 4, медной подкладки 3. Она комплектуется головкой АБСК, сварочным трансформатором типа ТДС-1000 и шкафом управления.
Для приварки к обечайке фланцев кольцевыми швами применяется автоматическая сварка под флюсом на автомате типа АДК-500-6 проволокой марки Св-08а диаметром 2—5 мм.
Сборку под сварку мелких узлов типа патрубка, лап, а также сборку этих узлов с обечайкой осуществляют в приспособлениях.
Сварка мелких узлов и приварка их к корпусу в основном производятся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,0—2,0 мм на полуавтоматах типов А-537 и А-547У.
Корпуса взрывобезопасных электродвигателей изготавливают обычно оребренными. Количество ребер от 12 до 32 в зависимости от габарита и исполнения электродвигателя. Трудоемкость установки и приварки ребер составляет около 30—40 % общей трудоемкости сборки под сварку и сварки станины.
Рис. 1. Эскиз сварной станины взрывобезопасного электродвигателя серии ВАО.
Рис. 2. Установка типа ОБ-1428 для автоматической сварки обечайки станин стыковым швом.
Рис. 3. Эскиз сварной станины электродвигателя постоянного тока серии 2ГТ.
Для сборки и сварки ребер с обечайкой используют полуавтоматические установки, имеющие делительную головку с делительным диском и разжимной оправкой для закрепления обечайки, электропривод для поворота делительной головки, механизм фиксации и прижима свариваемого ребра к цилиндру обечайки и пульт управления. Сварка ведется под флюсом.
После приварки каждого ребра делительный диск вместе с обечайкой поворачивают.
Установку комплектуют сварочной головкой АБСК с источником питания. Применение такой установки повышает точность и
снижает трудоемкость приварки ребер на 20—30 %.
Для устранения сварочных деформаций, возникающих при приварке ребер, корпуса малых и средних габаритов с толщиной стенки до 10 мм подвергают дорнованию по внутреннему диаметру. Процесс ведут на гидравлических прессах. В процессе дорнования внутренний диаметр корпуса увеличивается на 2— 3 мм, при этом устраняют как сварочные деформации, так и эллипсность цилиндра, что облегчает получение необходимой точности при последующей механической обработке внутреннего диаметра.
Сваренные корпуса после зачистки от шлака, брызг и наплывов металла подвергают контролю: внешнему осмотру, проверке геометрических размеров, гидравлическим испытаниям на специальных стендах. Цель гидравлических испытаний — проверка прочности и плотности сварных швов.
Дефекты сварных швов, расположенных на необрабатываемых поверхностях, можно устранить подваркой швов без разделки, а устранение дефектов на обрабатываемых поверхностях требует разделки кромок.
Корпус электрической машины постоянного тока является магнитопроводом, что предопределяет выбор материала и большую толщину стенок (до 60 мм). Корпус изготавливают либо сварным из стального проката, стальных труб, либо из стального литья. Корпуса электродвигателей постоянного тока серии 2П (с высотой оси вращения 112—200 мм) выполняют сварными (рис. 3) из стальных труб. Диаметр труб 216—402 мм, толщина стенки 18—38 мм. К обечайке 1 корпуса приваривают бобышки 2 и лапы 3, изготовленные из листовой стали СтЗ.
Изготовление осуществляется на специализированном участке с поточным расположением оборудования. Участок состоит из отделения изготовления лап, линий изготовления обечаек, сборки и сварки корпусов.
