Стартовая >> Оборудование >> Трансформаторы >> Практика >> Литейное производство при изготовлении трансформаторов

Кузнечное производство и получение деталей прессовкой - Литейное производство при изготовлении трансформаторов

Оглавление
Литейное производство при изготовлении трансформаторов
Способы получения отливок
Кузнечное производство и получение деталей прессовкой
Свободная ковка
Ковка на радиально-ковочных машинах
Поперечно-клиновая прокатка
Горячая прессовка алюминиевых сплавов
Прессовка металлических порошков
Прессовка деталей из пресс-материалов

Ковка — вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется с помощью универсального инструмента. Из всего многообразия процессов, выполняемых ковкой, в электромашине  и трансформаторостроении нашли применение: свободная ковка заготовок небольшой массы (до 300—500 кг), радиальная ковка, поперечно-клиновая прокатка. Ковкой изготавливают валы, втулки, нажимные шайбы и некоторые другие детали электрических машин. Кроме того, на всех заводах ковкой получают заготовки для деталей оснастки и нужд ремонтных цехов.
Хотя горячая штамповка имеет ряд преимуществ перед ковкой, её применение в единичном и мелкосерийном производстве экономически не целесообразно. Это объясняется тем, что при свободной ковке используется универсальный (годный для изготовления различных поковок) инструмент, а изготовление специального инструмента (штампа) для небольшой партии одинаковых поковок экономически не выгодно. Исключение составляют грузовые болты, которые изготавливают горячей штамповкой, так как они, как правило, унифицированы и требуются в больших количествах.
Ковка является единственным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т и более) типа валов гидрогенераторов, роторов турбогенераторов, валов, втулок, ободов крупных трансформаторов. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок являются слитки массой до 320 т. Крупные поковки поступают с металлургических заводов после грубого обтачивания наружных поверхностей, чистового растачивания поверхности осевого канала, термической обработки и соответствующих испытаний на заводе-поставщике. Особенно жесткие требования предъявляются к поковкам для роторов турбогенераторов. Ротор турбогенератора является магнитопроводом, поэтому к материалу предъявляется ряд требований в отношении магнитных свойств. Роторы крупных турбогенераторов изготавливают из хромоникельмолибденованадиевой стали. Поковка после термической обработки имеет предел текучести 540—660 Па, предел прочности 735—813 Па и относительное удлинение 28—46 %.
Для бандажных колец ротора используется немагнитная аустенитовая сталь на основе железа с присадками никеля и марганца. В целях получения высоких механических свойств производят упрочнение металла способами полугорячей раскатки, растяжки в клиновых кольцевых приспособлениях, гидравлического холодного растяжения [9]. При гидравлическом холодном растяжении значительно улучшаются механические свойства металла, повышается предел упругости на 15—22 % и текучести на 8—10%, обеспечивается направленное распределение механических свойств по сечению заготовки. Кроме того, гидравлическое растяжение является проверкой прочности кольцевых заготовок, предназначенных для весьма нагруженных в механическом отношении бандажных колец.
На электромашино- и трансформаторостроительных заводах для получения деталей и заготовок используется прессование горячего алюминия, металлических порошков, пластических масс.



 
« Лакировка пластин стали магнитопровода   Магнитные материалы, применяемые при изготовлении трансформаторов »
электрические сети