Такие системные компоненты, как выключатели, трансформаторы, кабели и т.п., являются неотъемлемой частью электрической системы, и должны работать согласно заданным для них параметрам, до того, как система сможет достигнуть проектных уровней функционирования.
Но тогда возникает вопрос, почему большинство программ управления техническим обслуживанием трактуют эти компоненты, как изолированное оборудование, а не как часть интегрированной системы? Вместо того чтобы рассматривать трансформатор или выключателя в качестве части общей системы, большинством аналитиков управления техническим обслуживанием ограничиваются для этих отдельных компонентов простоя диагностикой состояния.
В результате, не предпринимается никаких усилий для определения влияния на работу отдельных компонентов таких системных переменных, как нагрузка, скорость, напряжение, производительность, или нестабильность. Это влияние, в общем случае, является результатом переменных, связанных с обрабатывающим оборудованием. Следовательно, они часто могут быть основной причиной проблем, наблюдаемых в этих компонентах. До тех пор, пока такие переменные не будут учитываться, невозможно определить истинную основную причину проблемы.
И, вместо устранения реальной проблемы, может быть рекомендовано устранение симптомов (например, поврежденных подшипников, нарушенной регулировки).
Реализация программы обслуживания резервных генераторов в компании Дизельные генераторы.
Когда резервные генераторы в аварийных случаях не включаются, это может привести к многомиллионным потерям прибыли, и даже создать опасность для жизни персонала
Обратное, тоже верно. Когда диагностика в рамках управления техническим обслуживанием ограничена только отдельными компонентами, невозможно обнаружить, изолировать и устранить проблемы всей системы. А ведь именно система, а не ее отдельные компоненты, обеспечивает характеристики, доход и прибыль предприятия.
Следовательно, основное внимание аналитика при выполнении программы управления техническим обслуживанием должно быть сконцентрировано как на всей системе, так и на ее отдельных компонентах.
Когда речь идет об обслуживании на основе состояния, то нормальный подход включает в себя учет тока (нагрузки), напряжения, высоковольтное тестирование, анализ масла и т.п. Это мощные инструменты управления техническим обслуживанием, но они не способны пролить свет на проблемы предприятия. Используемые индивидуально, или вместе, эти краеугольные камни технологий управления техническим обслуживанием не могут обеспечить все диагностические требования для достижения оптимального уровня функционирования предприятия.
Для достижения максимальных преимуществ от использования программы управления техническим обслуживанием, необходимы следующие изменения: Обработка таких параметров, как давление, потоки, время непрерывной работы, температуры, и других, представляет собой абсолютное требование во всех программах управления техническим обслуживанием и оптимизации производственного процесса. Эти параметры определяют операционные параметры процесса, и являются существенным условием работы всей системы. Во многих случаях, такие данные доступны.
Достоинства и недостатки программы управления техническим обслуживанием
Преимущества любых технологий, словно две стороны одной монеты, сопровождаются их недостатками. После обсуждения основных аспектов программы управления техническим обслуживанием, ниже кратко перечисляются преимущества и недостатки механизма управления техническим обслуживанием.
Преимущества
- Обслуживание может проводиться тогда, когда оно действительно необходимо, а не на основе истекшего времени, как это делается в программах профилактического обслуживания.
- Увеличивается время готовности оборудования, поскольку решение о переходе к обслуживанию на основании мониторинга состояния базируется на анализе данных, собираемых непрерывным мониторингом. Это обеспечивает получение оптимального дохода и прибыли, благодаря увеличению времени готовности оборудования и/или системы за счет отказа от ненужных простоев оборудования при профилактическом обслуживании.
- Стандартизуются процедуры, время, и разумные затраты на обслуживание.
- Минимизируется объем запасных частей, так как поставка запасных частей основана на знании о возникающей проблеме, предоставляемом управления техническим обслуживанием.
- Снижается время сверхурочной работы благодаря уменьшению непредвиденного обслуживания при отказах. Фактическое обслуживание планируется на основе мониторинга его состояния.
- Рабочая нагрузка становится сбалансированной за счет правильного выбора приоритетов обслуживания в зависимости от анализа данных, доступных в управлении техническим обслуживанием, и планирования оптимального использования ресурсов за счет установки приоритетов работ по обслуживанию.
- Снижается потребность в резервном оборудовании в связи с увеличением надежности оборудования и всей системы при снижении вероятности непредвиденных отказов.
- Улучшается безопасность и контроль загрязнения среды, так как система, в целом, подвергается воздействию вместе с оборудованием индивидуальной системы.
- Стимулируются действия, основанные на заблаговременном планировании вместо действий, основанных на реакции при аварийном обслуживании.
- Гарантируется однородное качество, так как управление техническим обслуживанием следит за системой вместе с оборудованием, и для поиска основной причины проблемы, по возможности выполняется анализ наблюдений, показателей, данных проверки и т.п.
- Способствует оптимизации отношения выгод и затрат.
Недостатки
- Возможны повреждения оборудования, поскольку иногда оценка возможной проблемы, выполненная на основе данных управления техническим обслуживанием, может оказаться ошибочной, и оборудование выйдет из строя до запланированного дня его обслуживания. Более того, оборудование подвергается обслуживанию только на основе наличия указания на развивающуюся проблему.
- Возможны отказы новых частей, поскольку наблюдение за новыми частями проводится редко, в предположении, что в ближайшем будущем их состояние не ухудшится.
- Иногда, используется больше запасных частей, в связи со случайными поломками некоторых частей во время демонтажа оборудования для обслуживания и замены его внутренних частей, находящихся плохом состоянии, судя по анализу в рамках управления техническим обслуживанием.
- Увеличиваются первичные затраты в связи с использованием дополнительных средств и инструментов для управления техническим обслуживанием.
- Требуется более частый доступ к оборудованию для мониторинга, зависящий от доступности некоторых проблем, отмеченных при помощи управления техническим обслуживанием,
- Время и продолжительность ремонта не могут быть идентичными для двух идентичных образцов оборудования. Это связано с тем, что никакие идентичные образы оборудования не будут иметь равного времени наработки на отказ из-за различных факторов, таких как вариации материала, производства, монтажа, эксплуатации, опыта обслуживающего персонала, и т.п.
Управление техническим обслуживанием - это не только обслуживание
В настоящее время управление техническим обслуживанием, в основном, используется в качестве инструмента управления обслуживанием, для того, чтобы предотвратить простои и/или катастрофические отказы. Хотя эта функция, несомненно, важная, программа управления техническим обслуживанием способна обеспечить значительно больше преимуществ за счет расширения своего назначения.
Программа управления техническим обслуживанием должна концентрироваться на следующем:
- на использовании ее в качестве средства оптимизации обслуживания и производства;
- на устранении необязательных простоев - как планируемых, так и не планируемых;
- на устранении ненужных задач профилактического и внепланового технического обслуживания;
- на увеличении полезного времени жизни критических систем;
- на снижении общих затрат времени жизни таких систем;
- на использовании ее в качестве средства оптимизации производства на предприятии.
Выводы
В существующей конкурентной среде все отрасли промышленности прилагают усилия для снижения расходов на промышленную эксплуатацию. Затраты на обслуживание составляю важную часть общих операционных затрат любых производственных или сервисных предприятий.
Одним из основных факторов снижения затрат на промышленную эксплуатацию является минимизация времени простоев предприятия, связанных с отказами оборудования или с излишним обслуживанием. Как можно судить из обсуждения, представленного в настоящей статье, реализация обслуживания на основе мониторинга состояния (CDM) становится потребностью времени, способствуя усилиям по снижению затрат.
CDM является не только средством решения задач обслуживания. Это средство улучшения производительности, качества продукции, и общей эффективности производственного предприятия. CDM - это не просто контроль вибраций, получение тепловизорных изображений, анализ трансформаторного масла, или еще какой неразрушающей метод проверки, предлагаемый в качестве инструментов диагностического обслуживания.
Программа CDM способна сэкономить значительные затраты на обслуживание, которые без нее будут затрачены в результате не являющегося необходимым или неправильно проведенного обслуживания.
Неэффективное управление приводит к потерям. Возможно, наиболее важным является то, что неэффективное управление обслуживанием в большой степени влияет на способность управлять качеством продукции, которое обеспечивает ее конкурентоспособность на мировом рынке. Плохое или неадекватное обслуживание могут привести к потере времени производства и к низкому качеству продукта.
Можно представить потенциальные потери, если производственный процесс
неожиданно остановится?
Однако могут быть и другие причины потерь производительности, влияющие на качество продукта.
До недавнего времени общим мнением было, что "обслуживание является неизбежным злом", или "Для снижения затрат на обслуживание сделать нельзя ничего". Возможно, эти утверждения были истинными лет 10-15 назад, но развитие инструментария, основанного на применении микропроцессоров, который можно использовать для мониторинга операционного состояния оборудования, машин и систем, предоставило средство для управления обслуживанием.
Этот инструментарий дает возможность уменьшения или устранения ненужных ремонтов, предотвращения катастрофических отказов оборудования, и снижения негативного влияния операций обслуживания на доходность производственных предприятий.