Новый ВЕКТОР развития отечественного КРУ-строения

В середине 2009 года в г. Воткинск Удмуртской Республики был введен в эксплуатацию электротехнический завод «ВЕКТОР» по производству комплектных распределительных устройств (КРУ) и комплектных трансформаторных подстанций (КТП) среднего напряжения - на сегодня один из самых современных в России. По своей производительности только несколько отечественных заводов могут конкурировать с «ВЕКТОРом». Система менеджмента качества завода прошла сертификацию независимым органом на соответствие требованиям стандарта ISO 9000.
Новый завод уже неоднократно посещали делегации правительства Удмуртской Республики и дочерних сетевых компаний ОАО «Холдинг МРСК», а также представители промышленных предприятий.
О новом заводе и новом векторе развития отечественного КРУ-строения мы беседуем с директором завода Андреем Гусевым.

1. Андрей Анатольевич, расскажите историю проекта «ВЕКТОР»?
2. Идея проекта возникла в 2002 году. Специалисты «Таврида Электрик» прогнозировали приход на отечественный электротехнический рынок нового КРУ, более прогрессивного по сравнению с общепринятыми на тот момент типами распредустройств. Таким КРУ было КРУ европейского образца со средним расположением коммутационного аппарата.

Разумеется, мы хотели быть в первых рядах и предложить нашим энергетикам технику принципиально иного, чем они привыкли, уровня. Можно было потратить несколько лет на собственную разработку и освоение такого продукта, однако, не желая «изобретать велосипед» и набивать шишки себе и своим заказчикам, мы начали поиски партнера, который бы обладал технологией производства ячеек хорошего качества и соответствующего технического уровня. Таким партнером оказалась польская компания «Электробудова». Время подтвердило правильность нашего выбора. Уже на протяжении восьми лет мы плодотворно сотрудничаем.
В 2003 году в Санкт-Петербурге было зарегистрировано предприятие КРУЭЛТА (название сложилось из аббревиатуры «КРУ» и первых двух букв названий компаний: КРУ

1. ЭЛектробудова - ТАврида), которое начало поставки КРУ серии D-12 по схеме глубокой кооперации. В Россию из Польши поставлялись металлоконструкции шкафов КРУ, в которые производился монтаж ключевого оборудования российского производства: выключателей ВВ/TEL, терминалов защит, измерительных трансформаторов и т.п.

Проект оказался настолько успешным, что за пять лет предприятие достигло объемов производства более 1000 шкафов в год. За это время в номенклатуру добавились КРУ 35 кВ серии D-40, распределительные устройства 10 кВ и 35 кВ в модульных зданиях (серия SKP), комплектные трансформаторные подстанции 35/10/0.4 кВ и низковольтные комплектные устройства. Все эти продукты получили признание российских энергетиков, а проект подтвердил свою состоятельность и жизнеспособность.

Разумеется, не обходилось без проблем, неизбежных на этапе запуска любого проекта: разница в стандартах России и Европы,различия в подходах к построению схем вторичной коммутации, вопросы логистики, элементарный языковой барьер. К чести наших партнеров следует сказать, что все сотрудники «Электробудова», так или иначе вовлеченные в совместный проект, заговорили по-русски и сейчас основной язык совместного проекта русский.

1. Когда и как начался этап организации производства в России?
2. В 2005 году стало ясно, что завод в Польше, в городе Конин, не всегда успевает за заказами, приходящими из России. Кроме того, отечественные энергетики хотели видеть на своих объектах продукты, полностью произведенные в России, - их волновали сроки поставки, возможность влиять на изменения в заказе уже в процессе его производства, оперативность сервиса, возможность в любой момент посетить производство и оценить ход исполнения заказа.

16 октября 2007 года в Киеве был подписан протокол о намерениях, который открыл новую страницу сотрудничества - был дан старт проекту строительства совместного завода по производству ячеек КРУ в России. «Электробудова» отвечала за конструкцию осваиваемых продуктов и постановку технологии производства, «Таврида Электрик» - за обеспечение высокотехнологичными компонентами, продвижение продукции и сбыт.
В декабре 2007 года были определены ключевые параметры будущего производства и рекомендовано место расположения завода - Удмуртская Республика, город Воткинск.

1. Довольно неожиданное место дислокации для электротехнического производства. Почему выбор пал на Воткинск?
2. Я бы сказал по удачному стечению обстоятельств. Во-первых, значительную долю продукции потребляют предприятия Урала и Сибири, поэтому логично было сдвинуть предприятие на восток с целью снижения издержек по доставке продукции заказчикам. Удачное транспортное положение на федеральной трассе М-7 существенно облегчает решение этих вопросов.

Мы нашли запущенный производственный комплекс, практически полностью подходящий по параметрам: обособленность, необходимые и достаточные площади, компоновка, позволяющая отказаться от перемещения людей и грузов между цехами по улице, наличие коммуникаций. Старт с такого объекта позволял существенно сэкономить время по сравнению со строительством «с нуля» в чистом поле. К тому же теперь уже не секрет, что Воткинск является своего рода ракетной столицей России: «Искандер», «Тополь», «Булава» - все они производились и производятся в Воткинске, так что у нас не было сомнений в том, что в городе со 100-тысячным населением и развитой «оборонкой» найдутся 400 сотрудников, способных составить команду завода.
Близость Ижевска, Перми, Казани и промышленных центров Урала обеспечивает необходимый ресурс по производству оригинальных деталей из черных и цветных металлов, пружин, метизов и прочих компонентов и материалов, необходимых для производства шкафов КРУ.
Подписание Соглашения о создании завода «ВЕКТоР». Москва, 2008 г. Николай Корнев, генеральный директор Российской группы компаний «Таврида Электрик» (слева) и Яцек Фальтынович, председатель совета директоров компании «Электробудова» (справа)

Команда заводчан

1. Но ведь не помещения определяют успех проекта. Основное - это люди. Не было ли проблем с формированием команды заводчан?
2. Были, как без этого?! На первых этапах текучка составляла 60-70%, при том что на одного принятого сотрудника приходилось до 10-15 кандидатов. Надо понимать, что Воткинск невелик, информация о том, что в городе строится современный завод, разнеслась мгновенно, в отдел кадров стали обращаться люди, в первую очередь наиболее предприимчивые и безработные, то есть контингент весьма специфический - нацеленный на быстрый и легкий заработок либо не обладающий особыми талантами и устремлениями.

Создание нынешней команды «ВЕКТОРа» - это более двух лет кропотливого труда специалистов кадровой службы и руководителей завода. Но результат того стоит - на заводе создан прочный коллектив единомышленников, способный решать любые производственные задачи, кстати, и не только производственные. Яркий пример тому - третье место, которое неожиданно для всех завоевал завод на Спартакиаде трудовых коллективов города. Создан молодой (средний возраст сотрудников - 27 лет), сильный, жизнеспособный организм, способный по мере необходимости наращивать мускулы. И если полтора- два года назад многие сотрудники не знали, за что схватиться, чтобы начать работать, то теперь они способны сами обучать и наставлять новичков.

1. Какие трудности пришлось преодолеть при постановке и запуске производства?
2. Довольно трудно было преодолеть инерцию мышления сотрудников - российская инженерная школа предполагает работу по полному комплекту чертежей, в то время как документация, переданная по продукции «ВЕКТОРа», носила, в нашем понимании, эскизный характер - компьютерные 30-модели и эскизы общих видов деталей. Со своими цехами было проще, мы нашли компромисс - детали, изготавливаемые на станках с ЧПУ, решили выводить из моделей прямо в машинные программы, минуя стадию чертежей, а то, что делается по традиционным технологиям, пришлось заново отчерчивать в формате ЕСКД.

Непросто было также поставить сборочные технологии - навыков производства продуктов такого рода у воткинских рабочих и инженеров не было. Более двух месяцев команда, приехавшая из Конина, жила и работала на заводе, обучая производственников «ВЕКТОРа» приемам правильного современного производства КРУ. Плечом к плечу российские и польские рабочие собирали первый заказ в истории завода.

Завод оснащен современнейшим комплексом по обработке листа. Из листа толщиной до 4 мм можно производить детали размером до 3 метров с точностью до 0,1 мм, что позволяет собирать КРУ без дополнительной подгонки деталей
А организация грузопотока из Европы?! Следует сказать, что в своих продуктах мы используем исключительно высококачественные компоненты, а поскольку зачастую отечественных аналогов просто не существует, приходится везти комплектацию из Европы.Непросто было объяснить сотрудникам Ижевской таможни, почему вдруг в Воткинск потянулись караваны с дорогостоящими коробками. А уж таможенный досмотр фуры при температуре минус 35 градусов - это особое «удовольствие». Первая партия груза простояла на посту несколько месяцев. Когда сотрудники таможни изучили номенклатуру наших грузов и убедились, что ничего недозволенного мы не возим, а мы получили репутацию законопослушного импортера, соблюдающего все необходимые регламенты, стало работать намного проще. Сейчас на растаможку машины у нас редко уходит больше двух суток.
Последнее достижение - сертификация независимым органом системы менеджмента качества завода на соответствие требованиям стандарта ISO 9000. Собственно, подготовка к сертификации, «причесывание» процедур заняли чуть больше двух месяцев. Правда, этому предшествовала почти годовая работа по подготовке платформы - разработке и внедрению регламентов, обучению персонала и т.п.

1. Что сегодня может предложить «ВЕКТОР» своим заказчикам с точки зрения технологии и организации производства?
2. Наш конек - производство металлоконструкции и сборка конечного продукта. В бизнес-плане изначально заложено, что на заводе не будет «натурального хозяйства», мы не стремимся сделать все сами. Пусть сапоги делает сапожник, а пироги - кулинар. Основную массу «мелочевки» - пружины, детали мехпроизводства, гальванопокрытия - мы заказываем на заводах, которые на этом специализируются.

Наши поставщики проходят серьезную процедуру отбора, мы имеем с ними постоянно действующие рамочные договоры, на основании которых они для нас производят и поставляют детали нужного нам качества.
Три «кита», три ключевые технологии завода «ВЕКТОР»: металлоконструкция, электромонтаж, сборка. Расскажу о каждой подробнее.
Завод оснащен современнейшим комплексом по обработке листа. На это инвесторы не скупились: комплекс состоит из пробивочных и гибочных прессов, ножниц для раскроя металла. Оборудование способно производить из листа толщиной до

1. мм детали размером до 3 метров с точностью до 0,1 мм. Для чего это нужно? Чтобы собирать шкафы без какой-либо дополнительной подгонки деталей и получать идеальную геометрию собранных изделий. То есть вложения в качество изготовления компонентов впоследствии окупаются при сборке и наладке готовой продукции.

Уникальность нашей технологии металлообработки - в ее гибкости. Здесь нет места обычным чертежам и привычной процедуре оснащения детали в инструментальном цехе. Весь процесс занимает несколько часов: конструктор разрабатывает 30-модель детали, технолог на основе этой модели делает машинную программу и вносит ее в базу данных программ, оператор загружает программу в станок из базы, устанавливает заготовку, несколько минут, и... деталь готова. Понятно, что такая технология работает только при наличии сильного КБ, способного реализовать возможности оборудования. То есть мы считаем конструирование неотделимой частью технологического процесса. Аналогично изготавливаются и токоведущие шины - важный, ответственный и дорогостоящий элемент конструкции.
Завод в состоянии воплотить в металл практически любые фантазии заказчиков и проектантов. Какие только конструкции не приходилось сооружать: всевозможные приставки и переходные шкафы, шинные мосты и переходы разнообразной конфигурации, высоты, длины и ширины, нестандартные по ширине фасада ячейки КРУ, дополнительные блокировки в уже эксплуатирующиеся шкафы.

Автоматизированная линия порошковой окраски
Надо добавить, что помимо изготовления металлоконструкций мы очень хорошо умеем их окрашивать. И здесь заводу повезло с партнером - питерская компания «Пром- комплект» спроектировала и поставила нам уникальный комплекс порошковой окраски. Техзадание было лаконичным: размеры помещения, размеры деталей, требования к стойкости - 30 лет для конструкций наружной установки. Оборудование собрано по элементам от ведущих мировых производителей: линия подготовки поверхности (пять стадий отмывки с химической обработкой), печи сушки и полимеризации - от датской компании Ideal Line, остальное - от лидеров из Америки, Германии, Швейцарии. Компиляция передовых решений в области окрашивания поверхностей порошком.
Сейчас мы можем красить все (до трех метров), в любой цвет и с любой толщиной покрытия. Процесс автоматический. Оператор только устанавливает детали на конвейер и снимает уже окрашенные.
Вы спросите: зачем нужна такая продвинутая окраска, ведь можно попроще: кисточкой, валиком, распылителем? Ответ простой. Мы осваиваем продукты, которые нещадно эксплуатируются в климатических условиях всех поясов России. И очень не хочется, чтобы через год после начала эксплуатации на фасадах появились желтые пятна, а через два - краска пошла пузырями и стала отваливаться. Мы ставим задачу выпускать только качественные продукты, и завод оборудован именно под эту задачу. Заметили пунктик «только качественные продукты»?! Я буду еще часто к нему обращаться, так как он объясняет многое.
Проектная мощность завода - 2500 ячеек в год

Теперь про электромонтаж. Что такого особенного можно придумать в технологии соединения элементов проводами? Отвечу - много чего. И здесь наши козыри - гибкость, адаптивность и качество. Само собой, мы используем только высококачественные установочные компоненты: провод, клеммы, кнопки, переключатели, сигнальные лампы и т.п. Например, поставщика клейких площадок и хомутиков для крепления жгутов выбирали более полугода. Но это не главное. Основное - разработку электромонтажных решений мы включаем в технологическую цепочку точно так же, как конструкторов - в технологию производства металлоконструкций. То есть при размещении заказа от клиента нам нужны только принципиальные схемы (можем и их разрабатывать, но обычно такой проект имеется). Далее наступает черед проектантов. В специальной среде (E3) формируются принципиальные схемы, а затем система конвертирует их в монтажные схемы (не рисует с нуля!) и все, что необходимо в комплекте: кабельный журнал, маркировка клемм и даже 3D-компоновка элементов релейного отсека. Все это отнимает минимум времени и не увеличивает срок исполнения заказа, как и разработка нестандартных металлоконструкций.

Сварочный участок

Из системы же формируется спецификация электрических компонентов, что позволяет избежать ошибок и упущений при комплектовании заказа и гарантирует его своевременное исполнение. За каждый шкаф от начала до конца отвечает конкретный электромонтажник: он готовит монтажный комплект для шкафа, монтирует его в шкаф, производит расключку элементов и отвечает за качество электромонтажа от начала до конца. Такая персональная ответственность позволяет рабочим гордиться результатами своего труда и осмысленно относиться к тому, что они делают, что, в свою очередь, положительно сказывается на качестве продукции.
Последняя особенность нашей технологической платформы - сборка. Здесь есть определенная специализация: сборка предварительная, сборка узлов и сборка окончательная. Пройдусь по всем трем составляющим.
Сборка узлов - заземлителей, шторочных механизмов, дверей, межотсечных перегородок, блокировочных устройств и т.п. - производится на специализированных рабочих местах, оборудованных всем необходимым для сборки того или иного узла, что позволяет рабочим иметь на расстоянии вытянутой руки все нужные материалы, компоненты и инструменты и концентрироваться на выполняемых операциях. Ответственность за сборку узлов персонифицирована. Широко используется электро- и пневмоинструмент, динамометрические ключи, современные компоненты (высококачественные отрывные заклепки, высокопрочные метизы, пружинные и зубчатые контактные шайбы, самостопорящиеся элементы и т.п.). Не используется сварка, подгонка, мехобработка (шлифмашинки, напильники, зубила запрещены). Сборочные операции также не предполагают использования грязных, шумных и «коленочных» технологий. А достигается это тем, что все элементы изготовлены на высокоточном оборудовании и тщательно проверены перед допуском к производству.
Благодаря продуманности конструкции и высокой точности изготовления основные детали шкафа собираются за 15-20 минут. Затем в шкаф устанавливают собранные ранее узлы, и он готов к транспортировке на место окончательной сборки.
Кстати, я не уделил ранее внимания техническому контролю. Вероятно, потому, что мы не выделяем контрольные операции в категорию особой процедуры. Промежуточный и выходной контроль осуществляется на всех участках и является составной частью технологии производства. Контроль построен так, что даже если какая-то деталь проскочила этап выборочного контроля, например, после пробивки, она будет непременно отловлена и помещена в изолятор брака на последующих стадиях производства.
Окончательная сборка производится на сборочном поле цеха КРУ - это самая большая площадка завода (приблизительно с футбольное поле), предназначенная для установки оборудования в соответствии со схемой размещения на подстанции с целью его окончательной сборки, наладки и приемо-сдаточных испытаний.
Философия такова: мы производим не ячейки, а комплектное распределительное устройство. Это означает, что заказанная подстанция должна быть на заводе полностью собрана, смонтирована так, как она будет стоять у заказчика, отлажена и подвергнута приемо-сдаточным испытаниям.
На этапе окончательной сборки работает бригада сборщиков (собирает между собой шкафы, устанавливает сборные шины подстанции, измерительные трансформаторы и т.п.), бригада электромонтажников (устанавливает и расключает в шкафу смонтированные жгуты, прокладывает внутришкафные соединения).

Затем собранную подстанцию передают в руки инженеров- наладчиков. Наладчики - особая бригада, состоящая из специалистов высочайшей квалификации. Их задача - вдохнуть жизнь в то, что им передали. Они выполняют полный цикл работ по пуско-наладке собранного распредустройства, включая подачу на него оперативного напряжения и отладку работы всех элементов шкафов. Это существенно облегчает последующую наладку на объекте заказчика, ведь большинство подготовительных операций выполняется уже на заводе и подстанция приходит в полностью работоспособном состоянии, то есть требует минимального времени для запуска на объекте.
Приемо-сдаточные испытания у нас обычные, в соответствии с требованиями нормативных документов, они описаны в ТУ на нашу продукцию.

1. На каких продуктах специализируется завод «ВЕКТОР»?
2. Как я уже упоминал, в номенклатуре совместного предприятия целая гамма продуктов: комплектно-распределительные устройства 10 кВ и 35 кВ серии D; распределительные устройства в модульных зданиях серии SKP и комплектные подстанции на их основе; КРУ повышенной защищенности серии PREM, например, для эксплуатации в шахтах, рудниках; низковольтные комплектные устройства. В 2011 году в номенклатуру добавились токопроводы на напряжение до 35 кВ с воздушной изоляцией,и ожидаем в скором времени появления КРУЭ класса 110 кВ. Однако у «ВЕКТОРа» производственная программа несколько уже. Задача завода в Воткинске - эффективно и качественно производить КРУ 10 кВ серии D всех модификаций (D-12P, D-12PT, D-12PL), задача производственного филиала

КРУЭЛТА в Санкт-Петербурге - производить остальную гамму продуктов по кооперации с заводами «Электро- будова» в Польше.

1. Чем же продукты производства «ВЕКТОР» отличаются от аналогичных, представленных на рынке?
2. Есть такая поговорка: «Стиль проявляется в мелочах». Строго говоря, ничем, кроме вот этих самых мелочей, но именно мелочи могут украсить нашу жизнь или превратить ее в ад.

Параметрически все современные КРУ - близнецы-братья, все они могут передавать, распределять, отключать электрический ток. Равно как «Лада» и «Мерседес» вполне справятся с доставкой пассажира из точки А в точку В. Однако различия есть, и автомобилисты меня хорошо поймут.
Мы не производим «Мерседес», мы делаем «Тойоту» - добротный продукт по умеренной цене, то, что нужно для долгой, беспроблемной и приятной эксплуатации. Различия проявляются, когда начинаешь рассматривать детали. Это порой скучно, но ведь именно детали делают продукт тем, что он есть. В чем разница? Во многом: как обрабатывается, как красится, как выглядит, как будет противостоять коррозии, деформируется или нет с годами.
Оборудование производства «ВЕКТОР» имеет высокий уровень безопасности. Завод производит полностью телемеханизированные ячейки с моторными приводами оперирования кассетным выдвижным элементом и заземляющим разъединителем.
На фото показана демонстрация дистанционного управления коммутационным аппаратом
кономил три копейки, через пять лет получил проблем на три рубля.
Об этом мы постоянно задумываемся на заводе: нет цели сделать продукт максимально дешевым в ущерб качеству и надежности, удобству эксплуатации. Цель - минимизировать совокупную стоимость владения продуктом, включающую как стартовые затраты в виде цены приобретения и инсталляции (и уже на этом этапе появляется экономия), так и последующие затраты на эксплуатацию и утилизацию.
Отсюда вытекают принципы использовать только высококачественные компоненты и материалы. Никакого алюминия в шинах, никакого фарфора. Пластики - высшего качества, петли и запоры - легированная сталь, крепеж - высокопрочный, электрические соединения - с термокомпенсаторами и так далее - не снижать себестоимость в ущерб качеству и надежности, не закрывать глаза на несоответствия.
Но и не только в этом отличия, разумеется.

Отгрузка готовых КРУ с завода «ВЕКТОР»
Если не рассматривать всем известные экземпляры с напольным расположением выдвижного элемента, а говорить о ячейках со средним расположением коммутационного аппарата, то конструкция шкафов серии D - одна из лучших на рынке по набору и продуманности блокировок, удобству эксплуатации и обслуживания. Не говоря уже об эстетике - когда-то ведь надо и о прекрасном подумать. Озаботьтесь объективным анализом, и вы увидите, что это действительно так.
Еще одна особенность - телемеханика. Немногие производители предлагают сегодня полностью те- лемеханизированные ячейки с моторными приводами оперирования кассетным выдвижным элементом и заземляющим разъединителем. Вернее, предлагают-то многие, а вот реально работают они далеко не у всех, для этого надо иметь очень хорошую геометрическую точность изготовления, которую невозможно обеспечить «в гараже».
Как видите, отличия есть, и очень даже значительные.

образцы КРУ на квалификационных испытаниях в НИЦ ВВА

На продукцию ЭТЗ «ВЕКТОР» получены сертификаты на применение оборудования на опасных производственных объектах; на объектах ФСК ЕЭС и Холдинга МРСК; а также сертификат безопасности

Новый завод уже неоднократно посещали делегации правительства Удмуртской Республики и дочерних сетевых компаний ОАО «Холдинг МРСК», а также представители промышленных предприятий

К сожалению, политика закупок сегодня, на мой взгляд, неоптимальная, направлена на достижение сиюминутной экономии, приобретение оборудования по минимальной цене без оглядки на его качество и без прогнозирования последующих затрат. Зачастую даже без соблюдения требований декларированной технической политики. Расплата за такую недальновидность неизбежна, но, увы, не все и не всегда об этом задумываются, да и не все, кто сейчас принимает решения о закупке, будут с этими проблемами мучиться спустя несколько лет.
Похожие процессы происходили лет 10-15 назад в Восточной Европе. Многое изменилось в Европе с тех пор, и я уверен, что и в нашей стране здравый смысл возобладает, и практика применения добротных продуктов, вкус к качеству станут повсеместными.
Наша ниша сейчас - качественный продукт с минимальной совокупной стоимостью владения, максимально адаптированный к требованиям заказчика. Я уверен, что эта ниша с годами будет только расти.

1. Возможно ли реализовать нестандартные решения в ваших продуктах?
2. Да, разумеется, я уже об этом говорил ранее. Сейчас у нас в работе очень много заказов, которые требуют применения нестандартных узлов и решений. Насколько я понимаю, они к нам приходят отчасти потому, что многие заводы просто не могут такие заказы исполнить.

Мы очень гибки в поиске решения проблемы заказчика. С одним ограничением - не допускаем компромиссов за счет качества и надежности продукта. Если нам предлагают «привинтить недорогой и очень хороший, но малоизвестный» китайский выключатель - мы, как правило, за такой заказ не беремся. Это, кстати говоря, не означает, что «китайский» и «плохой» - синонимы. Как раз наоборот, изучив евроазиатский рынок комплектующих, мы отдаем себе отчет, что Китай - великая страна с хорошими инженерными традициями и способна предложить широчайшую гамму качественных продуктов. Мы довольно часто применяем брендовые компоненты от европейских поставщиков, сделанные в Китае. Есть одно «но»: цены на качественные китайские продукты, с учетом стоимости их доставки, ровно такие же, как и на качественные европейские. И это объяснимо в условиях глобальной экономики: материалы и технологии производства те же самые, трудоемкость (разница в стоимости дорогого европейского и дешевого китайского труда)

1. минимальна, транспортные издержки приличные. А если красивый и блестящий вакуумный выключатель, привезенный за тридевять земель, стоит на 40% дешевле российского аналога, значит, на то есть причины, не лежащие на поверхности.
2. Каковы планы по развитию завода и освоению новых продуктов?
3. Завод твердо встал на ноги, обрел своих приверженцев, выполняет заказы для стратегически важных объектов ФСК ЕЭС и Холдинга МРСК, начинает формировать традиции, уверенно смотрит в будущее - а это главное. Планов много, но от обнародования их я пока воздержусь.

Ближайшая перспектива - освоение производства распредустройств в модульных зданиях. Спрос на качественные здания большой, но уж очень дорого для заказчиков получается возить их издалека, явно ощущается потребность сокращения транспортного плеча.
Всех приглашаю посетить «ВЕКТОР» - всегда лучше один раз увидеть!

Источник: www.tavrida.ru