Для механизации процессов производства двигателей с жесткими обмотками институт уже создал 56 моделей современного технологического оборудования, не уступающего лучшим зарубежным аналогам. Одна из моделей этого оборудования представлена на рис. 5.
Совершенствуя технологию производства этого типа электрических машин, институт приступил к разработке на базе созданных моделей оборудования механизированных комплексов для изготовления жестких обмоток, их укладки, сборки и испытания машин.
Для объемов выпуска электрических машин или их узлов, технико-экономически оправдывающих переход к более высокому уровню автоматизации, создаются гибкие автоматизированные комплексы. Так, завершается изготовление гибкого, автоматически переналаживаемого комплекса для изготовления полюсных катушек машин постоянного тока с тактом изготовления около 45 с.
Принципиально новые решения намечено разработать и по механизированной сборке и испытанию электрических машин с жесткими обмотками, отличающихся большой массой и габаритами.
Создание технологии и оборудования для изготовления машин с жесткими обмотками, повышение уровня их автоматизации, надежности оборудования и комплексов — одно из направлений работ института на 1987 и последующие годы.
Перспективным направлением является также создание машинных процессов и оборудования для изготовления деталей электрических машин и аппаратов из металлических порошков и реактопластов.
Одним из первых в стране ВНИИТэлектромаш начал разрабатывать для этих целей высокопроизводительное роторное оборудование и к настоящему времени для изготовления металлокерамических изделий создал типоразмерные ряды роторных линий с усилиями от 16 до 250 кН для прессования и калибрования высокоточных подшипников скольжения из композиционных материалов, содержащих железо и медь, биметаллических контактов, медно-графитовых щеток, что позволяет экономить дефицитные материалы.
На рис. 6 показана одна из таких линий усилием прессования 160 кН. Производительность линии 45 деталей в минуту.
Для изготовления деталей из реактопластов методами компрессионного и литьевого прессования разработаны типоразмерные ряды автоматических универсальных роторных линий усилием от 250 до 1000 кН. Каждая такая линия заменяет по производительности от 8 до 12 однопозиционных прессов-автоматов, высвобождает 12 человек и около 70 м2 производственной площади.
Заданиями по росту использования в электротехнике безотходных ресурсосберегающих технологий предусмотрено многократное увеличение объемов переработки металлических порошков и реактопластов.
Для обеспечения этих программ институт приступил к созданию гаммы роторных и роторно-конвейерных линий в модульном исполнении для переработки реактопластов, прессования и калибрования антифрикционных и конструкционных изделий.
На основе этих модулей намечено создание автоматизированных гибкопереналаживаемых комплексов с автоматическим регулированием параметров процесса для получения стабильных характеристик изделий.
Все работы в институте ведутся по комплексно-целевым научно-техническим программам, предусматривающим создание типовых процессов и унифицированного оборудования в виде типоразмерных рядов, серий, механизированных и автоматизированных комплексов, рассчитанных на производство всех конструктивно-технологически подобных изделий. Это обеспечивает высокую тиражность и, следовательно, эффективность разработок, создает базу для технического перевооружения предприятий отрасли.
Рис 5. Станок Λ2 1В для изолирования сосредоточенных катушек (полюсов) ленточными материалами
Рис. 6. Роторная автоматическая линия ПРМ-160Б изготовления изделий из металлических порошков
