Стартовая >> Оборудование >> Эл. машины >> Ремонт роторов и воздухоохладителей мощных электродвигателей

Ремонт роторов и воздухоохладителей мощных электродвигателей

Ремонт роторов асинхронных электродвигателей.

Осмотр и ремонт роторов электродвигателей производят на козлах, имеющих в верхней части две пары катков, облегчающих проворачивание ротора. При осмотре ротора проверяют керновку балансировочных грузов, состояние стали и ее крепление к валу, осматривают вентиляторы и короткозамкнутую обмотку.
Плотность прессовки стали ротора проверяют так же, как и плотность прессовки стали статора. При осмотре состояния крепления стали основное внимание обращают на состояние сварных швов и крепежа. При обнаружении дефектов сварных швов их устраняют подваркой. Осматривая вентиляторы, проверяют крепление и целостность всех лопаток путем простукивания молотком массой 0,2—0,4 кг.
При осмотре короткозамкнутой обмотки ротора проверяют плотность посадки стержней в пазу, качество и состояние паек стержней к короткозамыкающему кольцу, отсутствие трещин, обрывов стержней и короткозамыкающего кольца, а также следов нагрева.
Плотность посадки стержней в пазах ротора проверяют чеканкой стержней при помощи специально заточенного зубила, рабочая часть которого имеет прямоугольную форму. Ширина заточенной части должна быть меньше ширины паза ротора на 1,0—1,5 мм. Дребезжание и перемещение стержня при чеканке свидетельствует о слабости посадки стержня в пазу. Чеканка ослабленных стержней производится по всей длине активной части. Стержень чеканят так, чтобы верхняя прямоугольная часть расклепалась и заполнила все неплотности между стержнями и стенками паза. Чаще всего образование трещин и обрывы стержней  происходят в местах крепления стержня с короткозамыкающим кольцом и на выступающих концах. Поэтому эти места тщательно осматривают на отсутствие трещин и проверяют методом, изложенным в испытаниях и измерениях при ремонте электродвигателей.
При обнаружении трещин на выступающих концах стержней их ремонтируют следующим образом. В месте образования трещины стержень разрезают, а оставшуюся часть стержня от места разреза до наружного торца короткозамыкающего кольца высверливают (рис. 1). В торце оставшейся части стержня 1 просверливают отверстие глубиной 6—7 мм диаметром, равным половине диаметра высверленного стержня. На место высверленной части стержня устанавливают заполнитель 2, изготовленный из меди марки Ml или м2.
Рис. 1. Установка заполнителя для пайки:
1 —  стержень
Установка заполнителя для пайки

Односторонний радиальный зазор в месте пайки стержня с короткозамыкающим кольцом и зазор между торцом стержня и заполнителем должен быть при пайке медно-фосфористым припоем 0,2 мм, а при пайке серебряным припоем 0,1—0,15 мм. Для двигателей, работающих в тяжелых условиях пуска, при больших температурных напряжениях в месте соединения стержня с короткозамыкающим кольцом, а также для двигателей с окружной скоростью ротора 50 м/с и более применяют только серебряный припой Пср-45.
Для пайки беличьих клеток двигателей со сравнительно легкими условиями пуска (окружная скорость ротора ниже 50 м/с) применяют медно-фосфористый припой.
В последние годы в нашей стране разработан бессеребряный медно-фосфористый припой марки ПМФОЦрб- 4-0,03, паяные соединения которого по механическим характеристикам (пределу прочности на растяжение и срез) не уступают паяным соединениям, выполненным припоем Пср-45, и в большинстве случаев превосходят аналогичные характеристики меди. Химический состав припоя ПМФОЦрб- 4-0,03, % по массе: 5,3—6,3 фосфора; 3,5—4,5 олова; 0,01—0,05 циркония; остальное — медь. Температура плавления припоя 640—680 °С. Пайка выполняется с флюсом № 209. Указанный припой успешно применялся при пайке обмоток мощных электрических машин предприятиями «Мосэнергоремонт», «Ростовэнергоремонт», ПРП «Ростовэнерго» и др.

Ремонт роторов синхронных электродвигателей.

При осмотре ротора необходимо обратить внимание на состояние соединений пусковой обмотки, межполюсных соединений, катушек и крепления полюсов. Болтовые соединения пусковой обмотки должны быть обтянуты, контактная поверхность залужена и не должна иметь следов перегрева. В местах пайки стержней пусковой обмотки с сегментами проверяют отсутствие дефектов. Межполюсные соединения не должны иметь следов перегрева и дефектов изолировки. Плотность установки катушек проверяют простукиванием в торце изоляционной прокладки (шайбы) молотком массой 0,3—0,5 кг. Ослабление посадки катушек устраняют обтяжкой болтов крепления полюса. Если обтяжка болтов не устраняет ослабления посадки катушки, устанавливают дополнительную прокладку. Шайбы, имеющие трещины, заменяют новыми.
Дефекты пайки стержня пусковой обмотки с короткозамыкающими сегментами устраняют подпайкой медно-фосфористым припоем МФ9, а межполюсных соединений ротора — подпайкой припоем ГТОС-40. Полюсы с подгаром соединений пусковой обмотки, а также с отслаиванием полуды демонтируют. Контактные поверхности тщательно зачищают до металлического блеска; обезжиривают бензином, погружают в раствор флюса, а затем в ковш с расплавленным припоем ПОС-40. После наложения полуды осмотром проверяют ее качество.
При осмотре токоподвода, соединяющего катушки полюсов с контактными кольцами, обращают особое внимание на качество пайки и плотность затяжки болтов, крепящих токоподвод к контактным кольцам. Щеточный аппарат перед осмотром продувают сжатым воздухом. Изношенные щетки заменяют новыми, предварительно притертыми к поверхности кольца. Зазор между щеткой и обоймой щеткодержателя должен быть в пределах 0,2—0,5 мм, а зазор между щеткодержателем и контактной поверхностью кольца —2—2,5 мм. Поверхность контактных колец шлифуют мелкой стеклянной бумагой № 00. При осмотре проверяют целостность изоляционных втулок и шайб и при необходимости их заменяют. Давление на щетку, создаваемое пружиной щеткодержателя, должно соответствовать давлению, рекомендованному ГОСТ для данной марки щетки. Нажатие щеток проверяют динамометром, закрепленным за рычажок щеткодержателя, прижимающий щетку к кольцу.
При замене корпусной и витковой изоляции полюсов для увеличения срока службы нагревостойкости целесообразно применять изоляцию на стеклянной основе.
Исходным материалом для изготовления корпусной и витковой изоляции является стеклоткань марки Э толщиной 0,1 мм. Для замены изоляции снимают катушки, очищают от старой изоляции и обезжиривают. Перед наложением стеклоткани на сердечник полюса ее пропитывают эпоксидно-резольным лаком ЭР 1-30. Пропитанную стеклоткань наматывают на сердечник полюса, предвари- тельно промазывая ее тем же лаком. Через каждые три слоя стеклоткани укладывают один слой телефонной бумаги. После получения изоляции необходимой толщины накладывают один слой триацетатной пленки. блестящей стороной к стеклоткани и один слой электрокартона; устанавливают хомут приспособления и стягивают его болтами. Сердечник полюса помещают в печь. При достижении полюсом температуры 80 °С подтягивают болты и продолжают нагрев до 160 °С. Для получения монолитности изоляции удельное давление должно быть 1960 кПа (20 кгс/см2). Длительность запечки изоляции при температуре 160 °С — 2 ч на 1 мм толщины изоляции. После запечки полюс вынимают из печи, охлаждают и приспособление разбирают. Края изоляции обрезают, удаляют неровности и наплывы лака.
Перед наложением витковой изоляции медь катушки тщательно очищают, удаляют забоины и заусенцы. В качестве витковой изоляции катушек используют пропитанную лаком ЭР 1-30 стеклоленту 0,1X20 по технологии, изложенной выше, с последующей запечкой.

Ремонт и дефектоскопия бандажных колец.

Осмотр поверхности бандажных колец производится до и после их чистки мелкой шлифовальной бумагой. Обнаруженные при осмотре дефекты отмечают мелом. Места, вызывающие подозрения, проверяют методом цветной дефектоскопии, химического травления или электроиндуктивным методом. Допускается только незначительный ремонт бандажных колец, который сводится к удалению механическим путем обнаруженных забоин, подгаров и неглубоких трещин. Заварка обнаруженных трещин или других дефектов на бандажных кольцах категорически запрещена. При наличии глубоких трещин, сколов металла и других дефектов, заметно ослабляющих механическую прочность бандажа, его заменяют.
Обнаруженные при осмотре мелкие трещины, незначительные оплавления и подгары удаляют местной выборкой металла пневматической шлифовальной машинкой. Выборку металла продолжают до полного удаления дефектов. Вопрос о дальнейшем использовании бандажа решается в каждом конкретном случае на основании проведенных механических расчетов. Для снятия и надевания бандажного кольца его нагревают до 220—250 °С с помощью индуктора.

Ремонт воздухоохладителей электродвигателей.

При работе электродвигателя с замкнутым циклом вентиляции нагретый воздух поступает в воздухоохладитель и, омывая оребренную поверхность охлаждающих трубок, передает тепло хладагенту, в них циркулирующему. Хладагентом в воздухоохладителях служит воздух или вода. По количеству ходов, которые совершает циркулирующий хладагент в воздухоохладителе за один цикл, различают одно- и многоходовые воздухоохладители. Оребрение трубок, служащее для увеличения поверхности теплопередачи, бывает двух видов — проволочное и цельнокатаное. Трубки в охладителе располагаются в шахматном порядке.
После разборки воздухоохладителя приступают к его чистке. Оребрение на трубках продувают сухим сжатым воздухом. Сильно загрязненные и замасленные ребра воздухоохладителя промывают горячей водой. Внутреннюю поверхность трубок чистят шомполами, щеткой из неметаллических материалов или сильной водо-воздушной струей. Одновременно с очисткой внутренней поверхности воздухоохладителя проверяют антикоррозийное покрытие крышек и трубных стенок. Продукты коррозии удаляют, поверхность зачищают до металлического блеска и покрывают двумя- тремя слоями водостойкой эмали. Завод-изготовитель рекомендует производить чистку и подкраску внутренних поверхностей воздухоохладителя через 4000 ч его работы. Однако периодичность можно скорректировать в зависимости от условий эксплуатации и чистоты теплообменивающихся сред.
После каждой чистки необходимо проводить гидравлические испытания воздухоохладителя избыточным давлением 196—245 кПа (2—2,5 кгс/см 2) в течение 5—10 мин (если отсутствуют другие указания завода-изготовителя).
При заполнении воздухоохладителя водой для гидравлических испытаний необходимо предварительно вывернуть пробки, расположенные в крышках, и выпустить воздух из воздухоохладителя. Течи при гидравлических испытаниях недопустимы. Обнаруженные течи в местах вальцовки устраняют путем дополнительной подвальцовки. Если подвальцовка не устраняет течи, разрешается заглушить поврежденные трубки с обеих сторон трубных досок металлическими конусными пробками (конусность пробки 1:100).
Гидравлические испытания трубок воздухоохладителя
Рис. 2. Гидравлические испытания трубок воздухоохладителя:
трубная стенка; 2- резиновая кольцевая прокладка; 3 напорный штуцер: 4— швеллер-упор (закреплен к торцу воздухоохладителя); 5—гайка упорная специальная;  6 — трубка воздухоохладителя; 7— штуцер-заглушка

Дефектную трубку, расположенную в средней части воздухоохладителя, обнаруживают, поочередно опрессовывая с помощью приспособления подозрительные трубки (рис. 2). Разрешается глушить до 2% количества трубок на один ход и до 1,5% при числе ходов более одного. В воздухоохладителе, число трубок которого на один ход не превышает 50, не допускается заглушать более одной трубки на ход и более двух на весь воздухоохладитель.
При сборке воздухоохладителя прокладки, потерявшие эластичность, заменяют новыми из теплостойкой резины. После сборки и подсоединения напорного и сливного трубопроводов в воздухоохладитель подают воду под рабочим давлением и проверяют отсутствие течей во фланцах.

 
« Ремонт подшипниковых узлов электродвигателей с подшипниками скольжения   Ремонт роторов с короткозамкнутой обмоткой »
электрические сети