Стартовая >> Оборудование >> Эл. машины >> Разборочно-сборочные работы при ремонте электродвигателей АЭС

Сборка электродвигателей - Разборочно-сборочные работы при ремонте электродвигателей АЭС

Оглавление
Разборочно-сборочные работы при ремонте электродвигателей АЭС
Разборка электродвигателей
Сборка электродвигателей
Опробование электродвигателей на холостом ходу и под нагрузкой

Ротор заводят в статор с помощью тех же приспособлений, что и при его выводе. У электродвигателей с щитовыми подшипниками после заводки ротора устанавливают внутренние и наружные щиты.
У электродвигателей с выносными подшипниками после заводки ротора в статор приступают к установке корпусов подшипников и нижних вкладышей под опорные шейки вала ротора. Замеряют зазоры по подшипниковым узлам, натяг крышек подшипников на вкладыши, осевой разбег ротора.
После сборки выносных подшипников проверяют, а при необходимости исправляют центровку ротора электродвигателя с полумуфтой механизма, устанавливая или удаляя подстуловые прокладки и смещая в сторону корпус подшипников. Затем проверяют горизонтальное положение ротора электродвигателя уровнем, устанавливая его поочередно на обе шейки вала. Проверяют воздушный зазор в четырех точках с обеих сторон электродвигателя. При необходимости выравнивают зазор, смещая статор или изменяя под ним толщину прокладок. Допустимые отклонения воздушного зазора составляют ±10% его среднего значения (при отсутствии дополнительных указаний завода-изготовителя). Проверяют совпадение магнитных осей статора и ротора, которое необходимо для нормальной работы торцевых поверхностей подшипниковых вкладышей. Для этого осевой разбег ротора в обе стороны от положения, которое последний занимает на холостом ходу электродвигателя, должен быть приблизительно одинаков. Это положение ротора, обусловленное совпадением магнитных осей ротора и статора, определяется при работе электродвигателя на холостом ходу или замерами их взаимного аксиального положения. Эти замеры можно сделать при сборке: в собранном на подшипниках электродвигателе со снятыми щитами выставляют активную сталь ротора в аксиальном положении симметрично относительно торцов активной стали ротора, что соответствует положению ротора при работе электродвигателя на холостом ходу. Сдвинув ротор в одну и другую сторону до упора, замеряют значения осевого разбега, которые должны быть равны. При большой разнице указанных размеров перемещают подшипники или статор в аксиальном направлении.
Устанавливают внутренние щиты, диффузоры и наружные щиты. Проверяют зазоры по вентилятору и валу. Разъемы щитов уплотняют асбестовым шнуром на эмали. Результаты всех замеров заносят в формуляр.

Особенности разборочно-сборочных работ электродвигателей 4АЗМ-4000/6000У4

Демонтируют крышки подшипников 8, верхние половины вкладышей 10 и приподнимают ротор 7 (рис. 6). Из расточки корпуса подшипников 4 выводят нижние половины вкладышей 5. Снимают с посадочной поверхности наружные щиты 2, опускают ротор 7, снимают корпуса подшипников 4. Затем снимают щиты 2 и выводят ротор из расточки статора.
Электродвигатель 4 АЗМ-4000/6000-У4
Рис. 6. Электродвигатель 4 АЗМ-4000/6000-У4 (Р= 4000 кВт, U= 6 кВ, л = = 3000 об/мин):
1 - коробка выводов; 2 - щит наружный; 3 - прокладка регулировочная; 4 — корпус подшипника 5 - вкладыш нижний; 6 — уплотнение лабиринтное; 7 — вал ротора; 8 — крышка подшипника; 9 — кольцо смазочное; 10 — вкладыш верхний; 11 - уплотнение вентилятора наружное; 12 - диффузор; 13 - вентилятор; 14 — лобовые части обмотки статора; 15 - фильтр; 16 - кожух воздухоохладителя; 17 - воздухоохладитель; 18 - рым; 19 - верхняя половина кожуха статора; 20 - нижняя половина кожуха статора

Демонтировав воздухоохладитель 17, снимают кожух воздухоохладителя 16, верхнюю 19 и нижнюю 20 половины кожуха статора.
Сборку электродвигателей выполняют в обратной последовательности, обратив особое внимание на то, чтобы толщина прокладок 3, регулирующих осевой разбег ротора со стороны полумуфты, соответствовала маркировке на щите. Крепление сердечника статора к щитам должно быть зафиксировано контрольными штифтами.

Особенности разборочно-сборочных работ электродвигателей ДВДА 260/99-20-24У4

Отсоединяют и демонтируют маслоохладитель 3, щит 9, днище 4 и перегородку нижней крестовины 2. Отсоединив термодатчики 6, снимают сегменты нижнего направляющего подшипника 5 и кожух. Нижнюю крестовину 7 снимают при демонтаже насоса. Затем демонтируют маслоохладитель 17 верхней крестовины 16 и верхний щит 21. Отсоединив термодатчики направляющего подшипника верхней крестовины, демонтируют его сегменты 19 и гнездо направляющего подшипника. Застропив с помощью приспособления ротор 1 и приподняв его на 5—10 мм, устанавливают ротор на домкраты 10 и снимают приспособление. Отсоединив и сняв стопорное кольцо 23, спрессовывают с помощью съемника втулку подпятника 22, снимают сегменты подпятника 18. Затем снимают верхнее перекрытие крестовины 16, устанавливают приспособление для строповки ротора и выводят ротор из расточки статора. После окончания ремонта узлов и деталей собирают электродвигатель в последовательности, обратной разборке.
Втулку подпятника устанавливают на вал, предварительно нагрев ее горелками до температуры 100° С и смазав посадочные места вала техническим вазелином ВТВ-1. До нагрева устанавливают направляющую шпонку и напрессовывают втулку подпятника с вращающимся диском до упора на вал при помощи приспособления, поставляемого ПО "Уралэлектротяжмаш".

Особенности сборки электродвигателей ВАЗ 215/109-6АМ05

После окончания ремонта узлов электродвигателя и проведения необходимых измерений и испытаний приступают к сборке электродвигателя (см.рис. 2). Перед сборкой промывают бензином Б-70 или уайт-спиритом внутренние поверхности масляных ванн крестовин и маслобака, посадочные поверхности разъемов, поверхности трения вала, втулок, подшипников и уплотнений. Перед поворотом ротора валоповоротным устройством баббитовые поверхности сегментов подпятника и направляющих подшипников смазывают тонким слоем несоленого топленого говяжьего или свиного сала.
Перед заводкой ротора в статор проверяют горизонтальность верхнего фланца статора с помощью уровня и лекальной линейки в двух взаимно перпендикулярных осях. Если уклон верхнего фланца превышает 0,05 мм/м, то регулировку горизонтальности фланца выполняют с помощью прокладок, устанавливаемых под крестовиной. После установки приспособления для подъема ротора на верхний конец вала заводят ротор в расточку статора, предусмотрев меры, препятствующие повреждению обмотки и активной стали статора (рис. 20). Проверяют совпадение осей сердечников статора и ротора. Смещение осей, определенное по формуле, должно быть не более 3 мм:

где l1Ср> l2Ср - смещение сердечников статора и ротора в верхней и нижней частях электродвигателя.
Сборка электродвигателя ВАЗ 215/109-6АМ05
Рис. 7. Сборка электродвигателя ВАЗ 215/109-6АМ05:
а - строповка ротора для ввода в статор; б - установка болтов подпятника; в — устранение неперпендикулярности вращающегося диска к оси вала с помощью клиновых прокладок; г - сборка верхнего направляющего подшипника:
1 - опорный винт; 2 - сегмент подпятника; 3 - вращающийся диск; 4 - ограничительный винт; 5 - упорный винт; 6 - индикатор; 7 - втулка подпятника; 8 - клиновая прокладка; 9 - тангенциальный упор; 10 - отжимной болт; 11 - направляющее гнездо подшипника; 12 - сухарь; 13 — колодка сухаря; 14 - сегмент подшипника
В верхней и нижней частях электродвигателя замеряют и регулируют воздушный зазор между ротором и статором. Прижимают винты домкратов и освобождают ротор от стропа. Опускают на вал крышку поддона верхней крестовины. Устанавливают маслоотражательное кольцо ротора, закрепив его запорными полукольцами, наклеив уплотнительную прокладку под кольцо.
Устанавливают верхнюю крестовину на статор, центруют ее относительно вала ротора по заточке под радиальным уплотнением с точностью 0,2 мм. Затем собирают верхнее радиальное уплотнение. При его сборке проверяют свободное перемещение уплотнительного кольца относительно обоймы уплотнения. Закрепляют уплотнение в расточке крестовины, контролируют равномерность зазора между уплотнением и валом.
Далее, установив в опорный диск опорные винты 1 подпятника на 2-3 мм ниже рабочего положения, вворачивают ограничительные винты 4, не заводя выступы Т-образных головок винтов в пазы сегментов. Устанавливают медные прокладки в сегменты подпятника и устанавливают сегменты на опорные винты. Наносят тонкий слой ртутной мази на посадочные поверхности втулки подпятника и вала.
Напрессовав втулку подпятника на вал с помощью приспособления, устанавливают запорное кольцо, которое должно плотно войти в заточку вала. Зазор между втулкой и кольцом недопустим. Перед посадкой допускается нагревать втулку до температуры не выше 100° С индукционным способом.
Затем, установив на верхнюю крестовину приспособление для монтажа ротора, фиксируют положение ротора винтами приспособления. Проверяют и при необходимости регулируют вертикальность вала ротора с помощью винтов приспособления. Контроль вертикальности осуществляют уровнем, установленным на верхнем торце вала. Допустимый уклон составляет 0,02 мм/м. Прижав сегменты подпятника к поверхности вращающегося диска, проводят равномерную подбивку опорных винтов, добиваясь равномерного прижатия всех сегментов к вращающемуся диску и не нарушая при этом вертикальности вала. Ослабляют винты приспособления и убеждаются в сохранении вертикальности вала при помощи уровня.
Затем регулируют положение ограничительных винтов на опорном диске так, чтобы зазор между пазом сегмента и Т-образной головкой винта был в пределах 2—2,5 мм, обеспечивая тем самым игру сегментов при работе и вместе с тем, исключая возможность прилипания сегментов к вращающемуся диску втулки подпятника при подъеме ротора. Ограничительные винты снабжают контргайками, а опорные винты — стопорными планками. Устанавливают в сегменты подпятника термосопротивления.
Для проверки перпендикулярности зеркала подпятника к оси вала устанавливают ротор в геометрическую ось приспособления для монтажа ротора с помощью винтов, перемещая ротор по подпятнику. Фиксируют положение ротора винтами.
Проверяют биение нижнего конца вала ротора и, при необходимости, регулируют перпендикулярность вала относительно зеркала втулки подпятника. Проверку биения выполняют с помощью приспособления для монтажа и проворота ротора. Устанавливают приспособление для проворота ротора, устанавливают индикатор 6 на нижний конец вала. Проворачивают ротор и записывают показания индикатора через каждые 45°. Радиальное биение определяют как максимальную алгебраическую разность двух показаний индикаторов в диаметрально противоположных точках, которая не должна превышать 0,06 мм. Если это значение неперпендикулярности зеркала нодпятника к оси вала превышает допустимое, необходимо установить лагунную прокладку между втулкой подпятника и вращающимся диском или дополнительные клиновые прокладки.
Дополнительные прокладки изготовляют из медной, латунной фольги или тонкой калиброванной жести. Высоту клиновой шабровки или толщину клиновой прокладки определяют по формуле
Высоту клиновой шабровки
где Dn — диаметр вращающегося диска, м; D - максимальное биение конца вала, мм; /1 — расстояние от контрольного пояска до зеркальной поверхности вращающегося диска, м.
Изготовив прокладку на глубину не менее 2/3 диаметра диска для обеспечения равномерной опоры втулки подпятника на вращающийся диск, определяют точную глубину установки прокладки 12 по формуле

где D — толщина материала прокладки, мм.
Сборка направляющего подшипника начинается с установки в верхнюю крестовину гнезда направляющего подшипника со смонтированным на нем торцевым уплотнением. Проверяют отсутствие зазора между торцом уплотнения и втулкой подпятника.
Далее устанавливают на гнездо нижней крестовины нижнюю крышку с уложенным в нее изоляционным кольцом. При сборке нижнего радиального уплотнения необходимо убедиться в возможности перемещения уплотняющего кольца относительно обоймы уплотнения. Контролируя равномерность между валом и уплотнением, устанавливают снизу уплотнение на крышку гнезда направляющего подшипника. Согласно маркировке, устанавливают в крестовины сегменты верхнего и нижнего направляющих подшипников. Прижав сегменты подшипников 14 к втулкам с помощью отжимных болтов 10, замеряют щупом зазоры между сферической головкой сухаря 12 и гнездом направляющего подшипника. Диаметральный зазор должен быть равен 0,2 — 0,3 мм. Далее выставив равномерно зазоры между сухарями сегментов и гнездами, прижимают к валу сегменты верхнего и нижнего направляющих подшипников с помощью отжимных болтов.
Замеряют воздушный зазор в четырех точках между сердечниками статора и ротора сверху и снизу двигателя. Зазор контролируют в четырех попарно диаметрально противоположных точках, расположенных на перпендикулярных осях между зубцами сердечников ротора и статора в верхней и нижней частях. Отклонения считаются допустимыми, если среднеарифметическое значение зазора находится в пределах от 3,3 до 4 мм и при этом зазор в отдельных контролируемых точках отличается от среднеарифметического значения не более чем на 0,3 мм.
Зазоры в направляющих подшипниках регулируют медной фольгой, устанавливаемой в заточке колодки сухаря, или шлифовкой сопрягаемой с колодкой поверхности сухаря. После окончания регулировки зазоров в направляющих подшипниках выворачивают отжимные болты на два-три оборота, устанавливают гайки.
Устанавливают терморезисторы в сегменты направляющих подшипников. Устанавливают крышку поддона верхней крестовины, верхнюю и нижнюю крышки нижней  крестовины и нижнее силуминовое уплотнение, осуществляя контроль равномерности зазора между валом и уплотнением.
Для проверки маслоплотности сварных швов и разъемных соединений крестовин устанавливают заглушки на трубы дренажа и слива верхней и нижней крестовин. Затем в камеры слива крестовин заливают 25 л керосина (до 1/2 их высоты) и проверяют отсутствие течей в течение 3 ч. Для замера расхода масла через радиальные уплотнения вала в верхней и нижней крестовинах используют нагретое до 50° С турбинное масло марки Т22 или Тп-22. В камеру верхней крестовины заливают ориентировочно 35 л, в нижнюю — 15 л. Снимают заглушки с труб дренажа верхней и нижней крестовин и определяют расход масла через уплотнения крестовин, замеряя его в трубах дренажа верхней и нижней крестовин. Предельно допустимый расход масла через каждое уплотнение составляет 2 л/мин. Повышенный расход масла может быть вследствие увеличенных зазоров между валом и уплотнением или при недостаточно обжатых резиновых кольцах.
Для установки маховика на вал электродвигатель снимают с монтажной подставки. Затем маховик устанавливают на упоры, расположенные внутри подставки, а электродвигатель ставят на монтажную подставку. При помощи отжимных винтов устанавливают маховик на вал ротора электродвигателя и фиксируют осевое положение маховика нажимным фланцем. Торцевое биение маховика определяют по окружности, близкой к наружному диаметру. Проворачивая ротор с помощью приспособления для проворота и записывая показания индикаторов через каждые 45°, определяют торцевое биение как алгебраическую сумму показаний индикаторов в диаметрально противоположных точках. При помощи отжимных винтов приспособления регулируют осевое положение маховика, доводя торцевое биение до значения 0,2 мм (не более). После регулировки окончательно фиксируют шпильки крепления маховика динамометрическим ключам с моментом затяжки 1800 Н • м.
Сборку и регулировку системы маслопровода начинают с установки маслобака на верхнюю крестовину. Сначала внутренние поверхности маслобака очищают уайт-спиритом и устанавливают заглушки. Резиновые прокладки на фланцах присоединяют на клее. Электродвигатель устанавливают на подставку насоса, и собирают схему масло- и водоснабжения.
При установленном полном расходе масла через подшипники приступают к регулировке расхода масла на двигатель.
При температуре входящего масла 40 ° С давление в маслобаке электродвигателя должно быть не менее 0,6 • 105 Па, а при температуре масла 20 ° С и максимально допустимом давлении масла на входе в насос давление в маслобаке должно быть не более 1,1 • 105 Па. При необходимости регулировку расхода выполняют дроссельной шайбой, установленной на напорном патрубке перед маслобаком. Регулировку (при необходимости) масла между верхним и нижним подшипниковыми узлами выполняют дроссельными шайбами, установленными на патрубках подачи в верхнюю и нижнюю крестовины.
При полном расходе масла на электродвигатель, при максимальной температуре входящего масла и максимальном давлении на напоре проверяют отсутствие течи в сварных швах и стыковых соединениях масляных ванн крестовин и в системе патрубков в течение 24 ч.



 
« Разборочно-сборочные работы при ремонте электродвигателей   Размеры призматических шпонок и пазов электрических машин »
электрические сети