Монтаж электрических машин на приклеенных анкерных болтах

Этот метод распространяется, в основном, на монтаж преобразовательных агрегатов, поставляемых на место монтажа на общих фундаментных плитах, на синхронные компенсаторы и электрические двигатели, устанавливаемые на одной плите с технологическим оборудованием, т. е. на машины, не требующие центровки при монтаже. В случаях, когда анкерные колодцы не сооружены при возведении фундамента или они не совпадают с отверстиями для анкерных болтов в фундаментных плитах, этим методом целесообразно монтировать все электрические машины. При этом центровка машин производится 2 раза — до и после бурения анкерных колодцев.
Работы по монтажу машин данным методом производят в следующей последовательности: на готовых фундаментах размещают центры будущих колодцев, бурят колодцы, подготавливают поверхности к склеиванию, приготовляют клей, закрепляют болты в колодцах, устанавливают машины установочными приспособлениями и выверяют машины, при необходимости установочные приспособления огораживают и устанавливают общую опалубку, производят подливку оборудования бетонной смесью, удаляют установочные приспособления, и если при этом образовались ниши в бетоне подливки, то их заполняют бетоном, проверяют качество производства работ.
Установка анкерных болтов. Болты устанавливают после окончания работ по возведению фундаментов и достижения бетоном прочности, но не менее 15000 кПа (150 кгс/см²). Болт заделывают в фундамент на глубину, равную 10 диаметрам болта (рис. 1). Длина болта принимается равной
 
где dб — диаметр болта; Нп — высота опорной, полки фундаментной плиты; К — высота гайки.
Длина резьбы болта должна составлять две высоты гайки +100 мм. На готовый фундамент устанавливают агрегат. Выверяют его по осям в плане и по отверстиям в фундаментной плите, размечают Центры будущих колодцев под анкерные болты.
Если установка агрегата на фундамент связана с большими трудностями, то разметку центров производят с помощью шаблона. Шаблон должен быть жестким.

Рис. 1. Схема установки анкерных болтов на эпоксидном клее для крепления электрических машин.
I — разметка осей бурения колодцев под болты; II — бурение колодцев; III — установка и выверка машин; IV — заливка клея в колодцы; V — установка анкерных болтов через опорную плиту машины; VI — затяжка болтов и подливка машины; 1 — фундамент; 2 — штанга перфоратора с коронкой; 3 — опорная плита машины; 4 — отжимной болт (или домкрат); 5 — воронка для заливки эпоксидного клея; 6 — анкерный болт; 7—бетонная подливка,
Колодцы в фундаментах бурят пневматическими ручными перфораторами. Тип перфоратора (табл. 1) для бурения колодцев диаметром до 60 mim выбирают в зависимости от диаметра пробуриваемых отверстий и режима удаления буровой мелочи. Предпочтительнее буровую мелочь удалять способом продувки сжатым воздухом, так как промывка или использование воздушно-водяной смеси приводит к увлажнению колодца, а в момент приклейки присутствие влаги недопустимо.

Таблица 1. Перфораторы для бурения отверстий в бетоне

Отверстия от 60 до 85 мм бурят колонковыми перфораторами типа КС-50 либо КС-75, а диаметром до 130 мм — полуавтоматическим станкам типа НКР-10ОМ. Колодцы диаметром до 120 мм могут быть также образованы с помощью ручных перфораторов типа ПР методом последовательного разбуривания отверстий с меньшего диаметра на больший.
Комплект бурового инструмента к перфораторам состоит из штанг и коронок. При выдаче заказов следует указывать способ очистки отверстий и длину штанги, например буровая штанга БШ-25-1300 для бурения с продувкой или центральной промывкой; буровая штанга БШ-25-700 для бурения с подачей ©оды через боковую муфту-насадку. Первая цифра означает диаметр вписанной окружности штанги, а вторая ее длину. Для /коронок диаметром более 30 мм буровые штанги изготовляют из шестигранной стали: хвостовую часть штанги выполняют по ГОСТ 11446-75. Для коронок диаметром менее 30 мм нижнюю часть буровых штанг следует протачивать до диаметра 20 мм на длину, равную глубине пробуриваемых скважин, с образованием на конце штанги конуса для насадки коронки (угол заточки конуса 3°30 ±6).
Типы буровых коронок (табл. 2) определяют по диаметру колодца в зависимости от диаметра болта и толщины клеевого слоя, равного: 3—8 мм для болтов диаметрами до 48 мм, 5—12 мм для болтов диаметрами свыше 48 мм.

Таблица 2. Выбор коронок для перфораторного бурения скважин диаметром до 60 мм в бетоне

Для последовательного разбуривания колодцев с диаметра 60 мм до 120 мм ручными перфораторами рекомендуется применять специальный тип коронок (рис. 28).
Первое число после буквенного обозначения коронки (табл. 2) означает рабочий диаметр коронки в миллиметрах, а второе число — начальный диаметр посадочного конуса в миллиметрах. Для всех коронок угол посадочного конуса а=7°. Коронки ДП-52-56-60 и КП-52-60 могут изготовляться с начальным диаметром посадочного конуса 32 мм. Допускается переточка коронок с большого диаметра на меньший для образования отверстий необходимого размера.
По размеченным местам перфоратором бурят колодец на заданную глубину. Если случайно колодец пробурен на глубину больше необходимой, то его засыпают песком до заданной отметки.

Рис. 2. Коронки буровые несерийные.
а — на диаметр скважины 110—120 мм; б —на диаметр колодца 70 мм.
Попавшие в сечение пробуриваемого колодца элементы арматуры или случайные металлические предметы, расположенные на глубине до 30—40 мм, прорезают резаком любого типа, а на больших глубинах электросваркой. Если на фундаменте нет выступающей арматуры для подключения заземляющего провода, то необходимо пробурить дополнительное отверстие до арматуры. Плавление производят при токе сварки 600—1000 А.
Рекомендуется использование неплавящихся графитных электродов диаметром   5—10  мм при сварочном токе 600—1000 А либо металлических электродов диаметром 5—7 мм с покрытием при сварочном токе 600 А.
По мере наполнения расплавленный металл и шлак необходимо выдувать воздухом давлением 200—300 кПа (2—3 кгс/см²). Диаметр шланга для продувки должен быть 0,4—0,6 диаметра колодца. После бурения колодец необходимо продуть сжатым воздухом давлением 300—500 кПа (3—5 кгс/см²) и закрыть.

Приготовление клея и закрепление анкерных болтов.

Для приготовления клея применяют компоненты, соответствующие требованиям ГОСТ, снабженные заводскими паспортами со сроком годности с момента изготовления, не превышающим 12 мес для эпоксидной смолы, 12 мес для пластификатора, 6 мес для отвердителя.
Компоненты клея хранят в сухом помещении с соблюдением условий пожарной безопасности для легковоспламеняющихся жидкостей.
Болты закрепляют в колодцах клеем, состав которого приведен в табл. 3,
Таблица 3. Состав эпоксидного клея  для закрепления анкерных болтов

До приготовления эпоксидного клея смолу ЭД-16 (ЭД-20) заблаговременно пластифицируют. Для этого навеску смолы (10—20 кг) разогревают в водяной бане до температуры 70 °С, затем вводят в нее пластификатор ДБФ или МГФ и тщательно перемешивают 10— 15 мин до исчезновения воздушных пузырьков. После этого пластифицированную смолу охлаждают до температуры окружающей среды. Ввиду того, что технологическая жизнеспособность эпоксидного клея, приготовленного по данному рецепту, при температуре окружающей среды +20 °С составляет 85 мин, приготовление его рекомендуется производить порциями по 3— 5 кг в следующей последовательности: необходимое количество пластифицированной смолы, отвердителя и песка отвешивают в отдельные емкости, Затем в пластифицированную смолу вводят отвердитель (ПЭПА) и смесь перемешивают 5 мин, после чего вводят песок и продолжают перемешивание еще 5 мин.
Качество перемешивания пластифицированной смолы с отвердителем определяют получением одноцветной жидкости, просматриваемой при стекании ее с поднятого шпателя.
Качество перемешивания клея после «введения наполнителя определяют при достижении равномерного распределения зерен песка в объеме клея.
Приготовление клея при температуре окружающей среды от +15 °С до —20 °С требует предварительного подогрева пластифицированной смолы и кварцевого песка до температуры +30°C, но «не выше +40 °С.
Подогревать пластифицированную смолу рекомендуется в водяной бане. Перемешивать эпоксидный клей следует в посуде типа «противень» либо в клеемешалках с водяным охлаждением.
Перед заливкой в скважину приготовленный клей для лучшей пластификации должен иметь температуру 30—35 °С, но не более 40 °С, для чего его целесообразно подогревать в водяной бане.

За 2—4 ч до приготовления клея подготавливают поверхность колодцев и болтов к склеиванию. Для этого колодцы продувают сжатым воздухом, замеряют их глубину и проверяют, нет ли в них посторонних предметов, воды или масла. С болтов удаляют консервирующее покрытие, зачищают их металлическими щетками и непосредственно перед опусканием в клей про- тирают ацетоном. Если поверхность болтов коррозирована, то в зоне установки их желательно протравить в 20%-ном растворе соляной кислоты. После травления болты также протирают ацетоном.
После подготовки болтов в колодец из малогабаритной посуды заливают клей на высоту

(8)
где Я —глубина скважины; dH — диаметр колодца; <2б — диаметр болта.
Примерное значение высоты клея в колодцах h для болтов различных диаметров приведено ниже:

Болт в колодец опускают медленным погружением от руки. Через 24 ч после установки болтов можно производить дальнейшие работы по установке агрегата, а через 48 ч можно производить окончательную затяжку гаек анкерных болтов. При необходимости срок передачи нагрузки на болты может быть сокращен до 3 ч путем установки болтов, предварительно нагретых до температуры +150 С.

Рис. 3. Установка агрегата на приклеенных анкерных болтах. 1 — агрегат; 2 — фундаментная плита; 3 ~ бетон подливки; 4 — фундамент; 5 установочное приспособление; 6— анкерный болт; 7 — клеевой слой.
Монтаж электрической машины или агрегата после закрепления анкерных болтов производят одним из способов, описанных  выше. Установка агрегата на приклеенных гладких анкерных болтах показана на рис. 3. Ведомость машин, механизмов и инвентаря, необходимого для производства работ по установке болтов на эпоксидном клее, приведена в табл. 4.
Таблица 4. Ведомость машин, механизмов и инвентаря, необходимого при производстве работ по установке болтов на эпоксидном клее