Стартовая >> Оборудование >> Эл. машины >> АВ-8000/6000У3 электродвигатель

Изготовление бандажных колец из поковок - АВ-8000/6000У3 электродвигатель

Оглавление
АВ-8000/6000У3 электродвигатель
Эксплуатация электродвигателя
Допустимые режимы работы
Испытания на нагрев электродвигателя
Подготовка к пуску и пуск электродвигателя
Обслуживание электродвигателя во время работы
Повреждения электродвигателя АВ-8000/6000У3
Повреждение обмотки статора
Нарушение герметичности системы охлаждения обмотки ротора
Ремонт электродвигателя
Разборка электродвигателя АВ-8000/6000У3
Ремонт стали и системы водяного охлаждения статора
Ремонт активной стали
Замена охлаждающих сегментов с перешихтовкой сердечника
Перемотка обмотки статора
Подготовка статора к укладке обмотки
Ревизия резервного комплекта стержней
Укладки стержней в пазы статора
Проверка и установка терморезисторов
Заклиновка пазов статора
Пайка головок обмотки
Частичная перемотка обмотки статора
Замена изоляции стержней обмотки статора
Ремонт ротора
Снятие, дефектоскопия и надевание бандажных колец
Изготовление бандажных колец из поковок
Ремонт подшипниковых узлов
Замена вкладыша резервным
Ремонт воздухоохладителя и водоподвода
Повышение надежности
Предотвращение увлажнения лобовых частей обмотки статора
Повышение надежности крепления обмотки статора в пазовой части
Другие доработки по повышению надежности
Сборка электродвигателя
Электрические испытания и измерения
Приложения
Нормы времени на ремонт электродвигателя АВ-8000/6000У3
Намоточные данные электродвигателя

Если бандажные кольца (рис. 30) не могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации из-за наличия дефектов, которые не устраняются  местной выборкой металла или проточкой на допустимую глубину (по согласованию с заводом «Сибэлектротяжмаш»), то изготавливают новые кольца.
Для обеспечения требуемого уровня механических свойств на заводе-изготовителе заготовки подвергают после предварительной механической обработки наклепу и закалке. После наклепа заготовки подвергают термообработке для снятия напряжений.
Поковки изготавливают из стали 40Х4Г18 следующего химического состава, %:
Углерод                    0,37 — 0,45
Кремний                   0,2 — 0,8
Марганец     17,0 — 19,0
Хром              3,0 — 4,0
Сера                         До 0,03
Фосфор                     До 0,05
Азот                           До 0,15
Механические свойства металла поковок проверяются на пятикратных тангенциальных образцах с диаметром рабочей части 10 мм на разрыв и должны удовлетворять следующим требованиям:
Предел текучести, кгс/мм2 (кПа)           Не менее 50(49,0)
Предел прочности, кгс/'мм2(кПа)          Не менее 70(68,8)
Относительное удлинение, %     Не менее 20
Испытания механических свойств проводят индивидуально на каждой поковке. Испытания образцов растяжением производят по ГОСТ 1497-73 при скорости перемещения захвата: до предела текучести  —  2 — 4 мм/мин и за пределом текучести  —  10 — 20 мм/мин.
Испытания выполняют на двух разрывных произвольно расположенных по окружности тангенциальных образцах, вырезанных из пробы, предусмотренной сдаточными чертежами. При неудовлетворительных результатах повторные испытания производят на удвоенном количестве образцов.
Глубину залегания поверхностных дефектов на заготовках завод  —  изготовитель поковок проверяет контрольной вырубкой или зачисткой. Минимальный припуск на сторону после вырубки или зачистки не должен быть менее 2 мм по отношению к чистовому габаритному контуру детали.
В случае необходимости завод-изготовитель подвергает заготовки механической обработке с допуском на сторону по отношению к чистовому контуру: 5 мм по наружному диаметру; 2,5 мм по внутреннему диаметру и торцам. При этом также допускается удаление оставшихся дефектов путем местной зачистки при сохранении допуска на обработку по чистовому контуру не менее 2 мм на сторону.
Металл поковок должен обладать следующими физическими свойствами: абсолютной магнитной проницаемостью не более 1,39-10-6 Гн/м при напряженности поля 5/я-104 А/м и удельным электрическим сопротивлением не менее 0,65-10-6 Ом-м.
Поковки на торце маркируют номерами заказа, сдаточного чертежа, плавки, слитка, поковки и клеймом ОТК завода.
Поковки сопровождаются сертификатом. В сертификате записывают номер чертежа, плавки, заготовок, результаты испытания механических и физических свойств и химического состава.
Бандажные кольца изготавливают из поковок механической обработкой. Из одной поковки изготавливают два бандажных кольца. Процесс изготовления состоит из следующих технологических операций: токарной обработки для механического испытания; черновой, получистовой и чистовой токарной обработки; разметки и фрезерования четырех канавок. Для токарной обработки используют резцы с плоскими пластинами из твердых сплавов типа Т15К6.
Поковку устанавливают в патрон и поджимают грибковым центром. Устанавливают люнет и подводят его под поковку. Протачивают шейку под люнет и отрезают неровный край от поковки. Обтачивают наружный диаметр с припуском 10 мм на диаметр до люнета. Надрезают кольцо шириной 25 мм на глубину 35 мм. Кольцо растачивают на глубину 35 мм до толщины стенки кольца 25 мм для механического испытания. Снимают кольцо и отрезают от него остаток для механического испытания. Кольцо передают на механическое испытание в лабораторию металлов.
После получения положительных результатов испытаний образцов приступают к черновой обработке. Обработанным торцом устанавливают заготовку в патрон и на люнет. Подрезают необработанный торец. На внутреннем диаметре растачивают канавку под оправку. Обтачивают наружный диаметр с припуском 5 мм для последующей обработки на станке. Кольцо растачивают по внутреннему диаметру с припуском 5 мм и снимают его. Аналогично обрабатывают другую половину поковки (второе бандажное кольцо).
Получнетовую обработку выполняют в следующей последовательности. Устанавливают кольцо в патрон и обтачивают наружный диаметр с припускам 1 мм, выдерживая чистоту обработки согласно чертежу. Торец пятки бандажа подрезают и обтачивают со стороны пятки бандажа радиусом 10 мм. Внутренний диаметр (627±0,2) мм растачивают окончательно или с припуском I -мм под чистовую обработку и снимают фаску 2X45. Кольцо вновь устанавливают, выставляют и закрепляют за наружный диаметр, а затем подрезают торец носика бандажа в размер (195±0,5) мм. Растачивают диаметр посадочной поверхности на бочку ротора с припуском 1 мм, выдерживая линейные размеры по чертежу. Последовательно растачивают диаметры 631,5, 633 и 634,5 мм с припуском 1 мм, выдерживая линейные размеры по чертежу. Наружный диаметр со стороны носика бандажа обтачивают радиусом 10 мм.
Чистовая обработка состоит из следующих технологических операций. Бандажное кольцо устанавливают на посадочный диаметр в приспособление и прикрепляют к диску приспособления планками. Приспособление устанавливают в патрон токарного станка. Растачивают окончательно диаметры 634,5+0,45, 633 + 0,035, 631,5 + 0,14 и 627±0,2. Затем крепление переносят с наружного диаметра на внутренний (не открепляя двух планок). Остальные планки закрепляют и переносят на внутренний диаметр. Наружный диаметр обтачивают под окончательный размер и притупляют острые кромки. Проверяют размеры, маркировку поковки переносят на обработанную деталь и заполняют формуляр.
Бандажное кольцо устанавливают на разметочную плиту, размечают четыре паза и на вертикальном фрезерном станке концевой фрезой фрезеруют канавки, после фрезерования снимают заусенцы.



 
« MTKF и МТКН - крановые электродвигатели   Автоматизация испытаний электрических машин »
электрические сети