Стартовая >> Архив >> Генерация >> Ремонт гидрогенераторов

Замена обмотки статора - Ремонт гидрогенераторов

Оглавление
Ремонт гидрогенераторов
Компоновка
Система вентиляции
Конструкция статора
Конструкция ротора
Система планово-предупредительных ремонтов
Организация и периодичность капитальных ремонтов
Типовой объем капитального ремонта
Технические требования к ремонту
Система сетевого планирования капитального ремонта
Ремонт статора
Определение поврежденной обмотки статора
Ремонт обмотки статора
Замена обмотки статора
Исправление формы статора
Повреждения в системе вентиляции статора и ее ремонт
Сушка обмотки гидрогенератора
Повреждения ротора
Обнаружение и исправление повреждений обмотки ротора
Исправление формы ротора
Изготовление и замена корпусной изоляции ротора
Замена витковой изоляции ротора
Замена междуполюсных соединений ротора
Модернизация ротора и статора
Приспособления для ремонта
Безопасность труда при ремонте гидрогенераторов

Перед началом работ по замене обмотки статора гидрогенератора выполняются все подготовительные работы. Подготавливается ремонтная площадка, необходимое оборудование, приспособления, аппаратура, инструмент и материалы. Перед укладкой стержни (катушки) размещают на козлах вблизи статора. Полная замена обмотки статора обычно выполняется по проекту, разработанному для конкретных условий электростанции. До начала ремонта предусматривается изготовление необходимой оснастки и приспособлений, запасных частей, организация испытательного стенда для проверки электрической прочности изоляции до укладки и в процессе укладки обмотки, устройство лесов и подмостей, размещение деталей и запасных частей на ремонтной площадке.

При составлении проекта разрабатываются сетевой технологический график замены обмотки, чертеж заполнения паза, чертеж заклиновки пазов статора, чертежи специальной нестандартизованной оснастки и запасных частей (пазовые клинья, хомутики, изоляционные коробки, дистанционные распорки, упоры для нижних концевых клиньев и т. д.), технология панки и изолировки соединении обмотки, перечни основных и вспомогательных материалов, поставляемых электростанцией и ремонтной организацией. Проектом предусматривается размещение на ремонтной площадке основного и вспомогательного оборудования и расположение подготовительных участков. При подготовке к замене обмотки составляется разделительная ведомость на изготовление оснастки и запчастей электростанцией и ремонтной организацией, а также поставку основных и вспомогательных материалов. На время работ предусматривается организация площадок для очистки от старой изоляции и изолировки кронштейнов, перемычек, соединительных и выводных шин, а также очистки и ремонта крепежных деталей. Все участки ремонтной площадки должны соответствовать требованиям безопасности работ и противопожарной безопасности.

Подготовка комплекта обмотки.

До начала работ весь запасной комплект обмотки проверяется на соответствие чертежным размерам и на электрическую прочность изоляции согласно нормам испытаний электрооборудования (табл. 3-6). При проверке отклонения размеров стержней (катушек) допускаются в пределах, указанных на чертеже. При больших отклонениях размеров стержней из-за разбухания изоляции в пазовой части производится их исправление подпрессовкой в нагретом состоянии в пресс-форме (см. рис. 3-21). Это относится к стержням с термопластичной изоляцией. Размер стержня по высоте пазовой части, меньший или больший пределов допуска, компенсируется соответствующими прокладками при укладке стержней (катушек) в пазы. При толщине стержня, меньшей чертежной, по широким граням добавляется изоляция из микаленты ЛМЧ-ББ или из полосок прокладочного миканита на лаке БТ-99. Полоски устанавливаются под полупроводящее покрытие. В отдельных случаях, когда толщина стержня больше допустимой, излишки изоляции осторожно срезают ножом и поверхность зачищают стеклянной шкуркой. При термореактивной изоляции излишки изоляции, не превышающие 0,5 мм по широкой грани, снимаются напильником, а поверхность зачищается стеклянной шкуркой. После осмотра, проверки и ремонта обмотку проверяют на электрическую прочность изоляции.
Во время проверки стержни комплектуются согласно схеме обмотки, например нижние стержни, нижние выводные, верхние и т. д. После испытания на стержень навешивается бирка. Стержни упаковываются в бумагу и укладываются в один ряд на угольниках на козлы.
Таблица 3-6. Объем и нормы испытаний изоляции при полкой замене обмотки статора

Демонтаж обмотки статора.

Перед демонтажем обмотки статора сверяется чертеж «статор обмотанный» с натурой. Для накопления опыта рекомендуется перед разборкой обмотки провести электрические испытания по специальной программе.
Срубается изоляция с мест паек соединительных и выводных шин, перемычек; срезается бандаж, распаиваются и снимаются перемычки и шины. Снимается изоляция с головок стержней. Распайка головок, запаянных припоем ПОС 40, выполняется электроугольными клешами, а запаянных твердым припоем МФ или ПСр 15,— газовой горелкой. При распайке удаляются хомут и медные клинья, если они имеются. Срезается бандаж на упорах нижних концевых клиньев, и клинья удаляются из пазов статора. Клинья и упоры передаются на чистку и дефектацию. Срезаются бандажи с лобовых частей обмотки. Извлекаются из пазов в холодном состоянии верхние стержни (см. п. 6), или поднимается шаг катушечной обмотки. В том случае, когда стержни плохо поддаются выемке, применяется клин, изготовленный из сухого дерева или текстолита. Стержни с компаундированной изоляцией и очень плотной установкой в пазу извлекаются с предварительным нагревом электрическим током до температуры 85—90 °C.
В процессе выемки стержней уточняется расположение терморезисторов в пазах статора в соответствии с заводским чертежом. После этого стержни удаляют. При низком сопротивлении и старении изоляции демонтируется соединительная проводка. Удаляют из пазов нижние стержни аналогично верхним. Демонтируются кронштейны соединительных и выводных шин. Бандажные кольца очищаются от грязи, масла и проверяются на электрическую прочность изоляции. При хорошем состоянии изоляции можно ограничиться заменой верхнего слоя стеклянной ленты. При пробое изоляции во время электрических испытаний изоляция заменяется полностью или частично, что зависит от общего ее состояния.
Извлеченные недеформированные стержни очищаются, осматриваются, испытываются и передаются на хранение как резервные. Стержни (катушки) с поврежденной изоляцией и деформированные передаются в металлолом. Демонтированные перемычки, соединительные и выводные шины очищаются, осматриваются, ремонтируются и испытываются на электрическую прочность изоляции. После проверки упаковываются в бумагу и складируются для последующей установки в статор. В процессе разборки обмотки выполняется маркировка всех съемных деталей (шин, перемычек, кронштейнов и т. д.). Краской маркируются пазы начиная с № 1 по часовой стрелке и далее через 10 пазов. Отмечаются пазы, в которых находятся терморезисторы, выводные стержни и перемычки. Все крепежные детали очищаются, осматриваются, поврежденные заменяются новыми.

Подготовка к укладке обмотки.

После демонтажа обмотки убираются все посторонние предметы, мусор, остатки изоляции. Сердечник очищается от масла и продувается сухим сжатым воздухом. Осматривают сердечник со стороны расточки и спинки, нажимные плиты, пазы, зубцы. Проверяются размеры пазов сердечника и плотность запрессовки активной стали. В случае ослабления запрессовки ее устранение производится, как отмечено выше (см. п. 2). После очистки и ремонта сердечник испытывается на нагрев и потери методом кольцевого намагничивания, как сказано в п. 3. Сердечник со стороны расточки покрывают из краскораспылителя тонким слоем лака БТ-99 или эмали ГД-92ХК. Подготавливаются все детали крепления (болты, шпильки, гайки, распорки, клинья, упоры, хомутики и т. д.), прокладки из картона ЭВ, гетинакса или стеклотекстолита, предназначенные для установки в лобовой части обмотки, на дно пазов, между стержнями в пазу. Прокладки из картона ЭВ пропитывают лаком БТ-99. Льняной крученый шнур и шнyp из стеклянных нитей пропитывается лаком БТ-99 в басмах, высушивается, а затем сматывается в клубки. Переизолируются и вновь испытываются бандажные кольца, перемычки, соединительные и выводные шины, не выдержавшие электрических испытаний (табл. 3-7).
Поверхность изоляции покрывается эмалью ГФ-92ХК. Нарезается стеклолакоткань на ленты шириной 30—40 мм. Резка производится под углом 45° к кромке, чтобы нити основы располагались под тем же углом. Такими лентами достигается равномерное и плотное наложение изоляции. Подготовленные кронштейны и шинодержатели устанавливаются на свои места и закрепляются болтами или шпильками в зависимости от конструкции (рис. 3-27). Проверяется соответствие чертежу. Изолируются места сопряжений. Мегомметром проверяется отсутствие замыкания кронштейнов и шинодержателей на корпус.

Таблица 3-7. Толщина изоляции деталей статора, мм

Укладка обмотки с микалентной изоляцией.

Берут пять нижних стержней. С обеих сторон прямолинейной части стержня отмечают мелом начало активной стали. Помещают стержни в термостат с температурой в нем 120—130 °C. Стержни нагреваются до температуры 80—90 °C на поверхности изоляции. Время нагрева 30—40 мин.

На дно пазов устанавливаются прокладки из картона ЭВ. Берется из термостата первый стержень, пазовая часть натирается миканитовым мылом и укладывается в паз статора. Стержень осаживается в лобовой части до середины паза равномерными ударами молотка массой 1,5—2,0 кг через прокладку из резины или транспортерной ленты. Пазовую часть стержня осаживают до отказа ударами молотка через осадочную лоску, изготовленную из сухого дерева или текстолита.

 Выравниваются лобовые части стержня с помощью вилки и обмоточной лопатки. Лобовая часть стержня плотно осаживается на бандажные кольца.
Сверху уложенного стержня ставятся временные прокладки из картона ЭВ толщиной 0,5—1,0 мм. Стержень закрепляется в пазу временными встречными деревянными клиньями в трехчетырех местах. Набор лакированных прокладок из картона ЭВ скрепляется стеклянной лентой вразбежку и покрывается эмалью ГФ-92ХК. Концы набора располагаются уступом со сдвигом 50—60 мм. Набор прокладок крепится к бандажным кольцам вразбежку стеклянной лентой, а лобовые части — шнуром диаметром 2 мм. Под шнур на изоляцию устанавливается прокладка из картона ЭВ толщиной 0,2 мм. Бандаж накладывается в две параллельные нити, в пять рядов с плотной утяжкой, так как при внезапных к. з. в лобовых частях возникают усилия, стремящиеся отогнуть лобовые части к активной стали статора. На расстоянии шага укладывается в паз верхний стержень, нагретый в термостате. В паз вместо нижнего стержня укладывается деревянная доска. Производится проверка совпадения головок стержней, вылета лобовых частей и расположения головки против середины шага обмотки. Укладывается второй нижний стержень. Устанавливаются дистанционные распорки между лобовыми частями соседних стержней. Коррекцию прилегания лобовых частей производят специальными домкратами через прокладки (рис. 3-28). Крепятся лобовые части к бандажным кольцам (рис. 3-29), а в местах установки распорок накладывается бандаж цепной вязки из шнура диаметром 2 мм (рис. 3-30). Бандаж покрывается лаком БТ-99. Таким образом выполняется укладка всех нижних стержней обмоток.
По мере укладки нижних стержней устанавливаются терморезисторы. Концы проводов терморезисторов и концы проводки соединяют скруткой. Места соединений смещают относительно друг друга на 30—50 мм (рис. 3-31). Пайка выполняется припоем ПОС 10, изолируется шелковой лакотканью ЛШС и покрывается лаком БТ-99. Перед установкой в паз до доски зажимов у терморезисторов и проводки измеряется сопротивление изоляции мегомметром напряжением 250 В (см. табл. 3-6) и выполняется проверка на обрыв.

Рис. 3-28. Укладка лобовых: 1 — домкрат; 2 — прокладки


Рис. 3-29. Крепление лобовых частей к бандажным кольцам: а — установленным на кронштейнах; б — установленным на шпильках
1 — кронштейн, шпилька; 2 — бандажное кольцо; 3 — лобовые части обмотки; 4 — шнуровой бандаж


Рис. 3-30. Цепная вязка бандажа:
1— распорка; 2 — шнуровом бандаж; 3— бандажное
После установки терморезисторов в пазу между проводами и по длине паза устанавливаются выравнивающие прокладки из картона ЭВ толщиной 2 мм. В месте выхода проводов в вентиляционный канал прокладывается картон ЭВ толщиной 0,2 мм.
По мере укладки нижних стержней проводятся электрические испытания. При испытании между головками ранее испытанных стержней и новой группой прокладывается миканит, а корпус статора заземляется. Удаляются из пазов временные клинья и прокладки. Устанавливаются прокладки из картона ЭВ по чертежу заполнения паза. По указанной выше технологии укладываются в пазы верхние стержни. Между верхним и нижним слоями стержней в лобовой части против бандажных колец устанавливаются наборы прокладок из картона ЭВ, гетинакса или стеклотекстолита толщиной 1,0—1,5 мм, длиной 700-1000 мм.

Рис. 3-31. Соединение терморезисторов с проводом
1, 3- изоляция: 2—скрутка концов

Прокладки устанавливаются по мере укладывания верхних стержней. Прокладки собираются в набор ступеньками. Соединение наборов производится встык и бандажируется стеклянной лентой вразбежку. Между нижними и верхними стержнями в пазы устанавливаются терморезисторы согласно схеме. При наличии распорок между стержнями на выходе из пазов их бандажируют к стержням по мере укладки обмотки.
Укладку стержней с термореактивной изоляцией выполняют аналогично укладке стержней с компаундированной изоляцией, только без предварительного подогрева.
Укладка катушечной обмотки выполняется, как и укладка стержневой, с небольшой особенностью. Прокладываются по дну пазов на длине шага деревянные рейки вместо нижних сторон  распорки согласно чертежу. У предварительно нагретых катушек укладывается в паз нижняя сторона, а верхняя сторона катушки заводится поверх рейки. Для контроля вылета лобовых частей снизу статора применяется приспособление (рис. 3-32). Лобовые части нижних сторон катушек крепятся к бандажным кольцам с установкой распорок между соседними катушками и на выходе из паза и с установкой бандажа цепной вязки. Если конструкцией статора бандажные кольца не предусмотрены, цепной бандаж и распорки устанавливаются между нижними сторонами лобовых частей соседних катушек. В конце укладки верхние стороны предварительно нагретых катушек первого шага отгибаются в сторону сердечника, удаляются деревянные рейки, и на дно пазов укладываются нижние стороны последних катушек. Затем укладываются верхние стороны катушек первого шага. По мере укладки выполняются электрические испытания и измерения.


Рис. 3-32. Приспособление для контроля вылета лобовых частей
А — расстояние от нижнего вентиляционного капала до верха обмотки

Установка постоянных клиньев в пазы сердечника статора.

Удаляются из пазов временные деревянные встречные клинья и прокладки. На верхний стержень устанавливаются прокладки из картона ЭВ, покрытые лаком БТ-99, и стеклотекстолита СТЭФ на напряжение 6,3 и 10,5 кВ; комплект прокладок на напряжение 13,8 кВ и выше пропитывается полупроводящей эмалью ПЛГ-233. Толщина набора прокладок под клип определяется чертежом заполнения паза. Сначала устанавливаются средние, а затем крайние клинья, от середины к краям сердечника статора. Клинья забиваются в паз молотком массой 1,5—2,0 кг через специальную выколотку, изготовленную из текстолита или стеклотекстолита, либо пневмомолотком со специальной оправкой. Против заклиниваемых пазов в лобовых частях прокладывают картон ЭВ для защиты изоляции от повреждений. Клинья устанавливаются таким образом, чтобы прорези в них и вентиляционные каналы сердечника совпадали, а скосы в клиньях соответствовали вращению ротора и потоку воздуха, входящему в вентиляционные каналы статора. Плотность заклиновки, особенно концевых клиньев, контролируется легкими ударами молотка. Клин при ударе должен издавать глухой звук, а при касании рукой должно отсутствовать дребезжание. В случае ослабления клипа под верхнюю прокладку устанавливается дополнительная прокладка из картона необходимой толщины. Обычно подклиновые прокладки устанавливаются таким образом, что клин до своего места по пазу двигается свободно, а уплотняется только в месте установки. После заклиновки прокладки сверху и снизу статора обрезаются заподлицо с клином, а с торца нижних клиньев устанавливаются упоры с креплением их к стержням (катушкам) шнуром диаметром 2 мм (рис. 3-33). В случае ослабления клиньев упоры препятствуют выпадению их из пазов. Упоры и клинья изготавливаются из гетинакса, текстолита, стеклотекстолита или пресс-материала АΓ-4.

Пайка головок обмотки.

Пайка мест соединений обмотки статора крупных гидрогенераторов с поверхностным охлаждением выполняется серебряным припоем марки ПСр 15. Раньше пайку соединении производили мягким припоем марки ПОС 40 или ПОС 61, который не всегда обеспечивал длительную эксплуатацию генераторов; соединения нарушались из-за старения припоя, вибрации, низкого предела механической усталости и т. д. Поэтому припой ПОС 40 или ПОС 61 применяется в настоящее время при панке генераторов небольшой мощности и пайке болтовых соединении соединительных и выводных шин. В последние годы многие ремонтные предприятия применяют для пайки мест соединений (головок) гидрогенераторов с поверхностным охлаждением припой — сплав меди с фосфором марки МФ-3 или МФ-7. Для улучшения механических свойств в медно-фосфорный припой при плавлении добавляют 2 % серебра в виде припоев ПСр 15 или ПСр 45. При пайке твердыми припоями применяется флюс 209.
Перед пайкой стержневой обмотки все лобовые части стержней от бандажного кольца до конца изоляции головки изолируются стеклянной лентой вполнахлеста. Головки стержней стягиваются струбциной (рис. 3-34) и собираются в хомутик. Хомутики изготавливаются из меди марки Ml толщиной 3 мм и шириной 30— 35 мм без учета медного клина. Перед установкой хомутики отжигаются и охлаждаются в воде. Места вокруг паек обкладываются асбестовой бумагой и мокрой тестообразной асбестовой массой. Пайка выполняется двумя газовыми горелками с наконечниками № 5 или 6. Сначала заполняется припоем МФ-3 или МФ-7 стык, затем хомутик обжимается клещами и пропаивается по периметру с двух сторон. Не рекомендуется воздействовать пламенем горелки на припой во время пайки. После окончания пайки соединение охлаждается ветошью, смоченной в воде. При наличии в одной головке двух или трех хомутиков (рис. 3-35) вначале производится пайка хомутика со стороны сердечника статора. Пайка головок припоем ПСр 15 выполняется обычно без хомутика внахлест либо встык с элементарными проводниками.
Пайка встык предпочтительна из-за меньшего расхода припоя, более надежного соединения и лучшего визуального контроля.


В связи с тем что припои МФ является самофлюсующимся, при пайке нс требуется удаления припоя ПОС 40 (в случае лужения элементарных проводников стержней). При пайке припоем ПСр 15 требуется удаление полуды с элементарных проводников, так как в жидком состоянии она затекает в места спая и снижает его качество.

Рис. 3-35. Сборка и пайка головок стержней обмотки: а- с двумя хомутиками; б— внахлест; в — встык

Для очистки проводников от полуды применяется пневматическая шлифовальная машинка типа НП-2009 с цилиндрическими и коническими фрезами. Проводники зачищаются па длине 20—25 мм у верхних и 30—40 мм у нижних стержней. По окончании пайки головок выполняется пайка перемычек и косых хомутиков аналогичным образом.

Соединение катушечной обмотки.

Размечаются по схеме концы катушек и соединяются в катушечные группы. При наличии в одном межкатушечном соединении нескольких паек вначале производится пайка хомутика, ближнего к сердечнику статора, а затем последовательно всех остальных. При соединении катушечных групп проверяется расстояние до головок по чертежу, чтобы в одном межкатушечном соединении не попадали на одни уровень два хомутика. После пайки и очистки соединения от асбеста и наплывов припоя прокладывается изоляция между витками, запаянными в отдельные хомутики, и все соединения изолируются. Далее отгибаются концы катушек и между полюсные перемычки соединяются в хомутики внахлест с элементарными проводниками. Для того чтобы расстояние от перемычек до сердечника соответствовало чертежу и было постоянным, применяется приспособление (рис. 3-36). При установке перемычек отгибаются концы катушечных групп по месту, обрезается лишняя длина концов элементарных проводников и соединяются внахлест в хомутик с проводниками перемычек. Производится подготовка к пайке, папка и изолировка. Устанавливается второй ряд перемычек, запаивается и изолируется аналогично первому. Затем устанавливается третий и четвертый ряд перемычек. В процессе установки третьего и четвертого ряда перемычек устанавливаются и бандажируются дистанционные распорки между ними.

Рис. 3-36. Приспособление для установки перемычек
А — расстояние от расточки статора до первого ряда перемычек; Б— до второго ряда

Изолировка паяных соединений обмотки с микалентной изоляцией. Срезается подгоревшая в процессе пайки изоляция головок рядом с хомутиком. Изоляция стержней в районе головок выравнивается двумя-тремя слоями микаленты ЛМЧ-ББ вполнахлеста. Осматриваются и опиливаются напильником все острые выступы и наплывы припоя. Поверхность головок выравнивается асбестовой замазкой на лаке БТ-99 или на эмали ГФ-92ХК. Устанавливаются па головки изоляционные миканитовые коробочки. Поверхность коробочки изолируется стеклолакотканью и стеклянной лентой (см. табл. 3-5) вполнахлеста. Сверху стеклянная лента покрывается лаком БТ-99 или эмалью ГФ-92ХК. Изоляция головок должна перекрывать изоляцию стержней на 25—40 мм.
Заготавливается изоляция для паск косого хомутика (рис. 3-37) на гибкого миканита или стекломиканита толщиной 0,5 мм по специальному шаблону (рис. 3-38). Надрезы на шаблоне уточняются по месту в соответствии с размером пайки. Изоляция паек хомутика должна перекрывать изоляцию стержня и шейки хомутика на 25—30 мм. Сверху миканита пайка изолируется стеклолакотканью или стеклянной лентой. Места соединений перемычек со стержнями изолируются микалентой ЛМЧ-ББ. Неровности предварительно выравниваются асбестовой замазкой, затем изолируются стеклолакотканью и стеклянной лентой (см. табл. 3-5).

Рис. 3-37. Косой хомутик

Рис. 3-38. Шаблон для раскроя изоляции косого хомутика
Установку соединительных и выводных шин начинают с первого ряда, считая от сердечника. Устанавливаются изоляционные колодки на шпильках крепления. Шины закрепляются в колодках (рис. 3-39). Изолировка паек шин со стержнями аналогична изолировке паск косых хомутиков. Изоляция конца стержня должна перекрываться изоляцией пайки на 30—35 мм. Крепление выводов с выводными шипами осуществляется с помощью болтового соединения (рис. 3-40). Вначале соединение закрепляют болтами и с помощью электроугольного паяльника запаивают припоем ПОС 40 с применением флюса ЛТИ. Состав флюса: спирт — 73%, канифоль — 20 диэтиламин — 5 %, триэтаноламин — 2 %; приготавливают флюс в указанном порядке. Неровности выравниваются асбестовой замазкой, и пайка изолируется. После окончания всех работ убирается мусор, остатки изоляции и статор тщательно продувается сжатым воздухом. Проводятся электрические испытания и измерения. Вся обмотка покрывается из краскораспылителя эмалью ГФ-92ХК и сушится не менее 6 ч.

Изолировка головок стержней компаундом марки КЛСЕ-355 выполняется на напряжение 10,5 кВ. Головки стержней и внутреннюю часть коробок, изготовленных из компаунда марки КЛСЭ-355, покрывают смесью катализатора марки К-10С с бензином или ацетоном в отношении 1:9.

Покрытие подсушивается в течение 20—30 мин. Поверхность головок промазывается замазкой на основе компаунда КЛСЕ-355 состава: компаунда КЛСЕ-355 — 100 ч. (по массе), талька — 85 ч.; катализатора К-1—4—5 ч. Жизнеспособность замазки 2—3 ч. при температуре 20 °C. Коробки надеваются на головки. На выходе из коробок стержни уплотняются замазкой и вся пайка изолируется стеклянной лентой вполнахлеста и покрывается эмалью ГФ-92 ХК.



Рис. 3-40. Соединение выводов с выводными шинами
1 — выводная шина; 2— вывод
Изолировка паяных соединений обмотки с термореактивной изоляцией. Запаянные головки стержней очищают от остатков асбеста и подгоревшей изоляции. Концевую часть стержней выравнивают микалентой ЛМЧ-ББ или стеклослюдинитовой лептой с промазкой каждого слоя эпоксидным клеем марки ЭК-2 состава: смолы ЭД-6-85 ч. (по массе), полиэфира ТГМ-3—15 ч., ацетона — 35 ч. Затем перед применением клея вводится смола Л-19 или смола Л-20 — 50 ч. Клей ЭК-2 отверждается при температуре 20 °C в течение 4— 5 сут, а при температуре 50—70 ° в течение 5 ч. Число слоев ленты устанавливают по месту в зависимости от состояния изоляции. Все неровности выравнивают замазкой, состоящей из лака БТ-99 — 40 ч. (по массе), талька молотого — 55 ч., асбеста хризотилового — 5 ч., или эпоксидной замазкой, состоящей из шпатлевки ЭП-00-10— 100 ч. (по массе), полиэтиленполиамина — 8,5 ч. и маршаллита—140 ч.


На междуфазные головки гидрогенераторов напряжением 15,75 кВ и выше устанавливаются миканитовые коробки толщиной 0,6 мм, которые скрепляются вразбежку стеклолакотканью ЛСЭ, или изоляционные коробки из пресс-материала АΓ-4, которые на стыке и на выходе из них стержней уплотняются эпоксидной замазкой пли замазкой на основе компаунда КЛСЕ-355 и изолируются стеклолакотканью и стеклянной лентой. Каждый слой стеклянной ленты промазывается эпоксидным клеем ЭК-2. Обе половины коробок бандажируются лавсановым шпуром или стеклошнуром с промазкой клеем ЭК-2 (рис. 3-41). Изолировка выполняется согласно таблице на стр. 65. При изолировке каждый слой лент промазывается клеем ЭК-2 и уплотняется киперной лентой. После изолировки стеклянной лентой изоляция также уплотняется киперной лентой и запекается при температуре. 160 °C в течение 20 ч. После запекания снимается киперная лента, изоляция покрывается эмалью ГФ-92ХК и производятся электрические испытания.



 
« Реконструкция приемных лотков конвейеров тракта топливоподачи   Ремонт статорных обмоток турбогенераторов мощностью до 100 МВт »
электрические сети