Стартовая >> Архив >> Генерация >> Опыт восстановления и защиты деталей при ремонте оборудования ТЭС

Опыт восстановления и защиты деталей при ремонте оборудования ТЭС

НОВИКОВ Ю. Н., инженер Мосэнергоремонт

В настоящее время большое количество изношенных деталей выбрасывается в металлолом. Износ поверхности многих деталей при этом составляет от 0,01 до 1,0 мм. Большинство таких деталей может быть восстановлено до требуемых размеров в условиях ТЭС методом термического напыления порошковыми или проволочными материалами, газопорошковой наплавкой, электроискровым легированием, плазменным и детонационным напылением.  Одним из резервов повышения экономичности работы электростанций в условиях хозрасчета является восстановление и защита от коррозии и износа деталей ремонтируемого оборудования.

Передовой опыт отечественной и зарубежной практики восстановления и защиты деталей энергооборудования позволяет однозначно говорить о ее экономической эффективности. Стоимость восстановления деталей не превышает 80 % стоимости новых деталей. Наибольший эффект достигается, если все операции от дефектации до окончательной механической обработки выполняются на специализированном участке.
Доля затрат труда на нанесение восстанавливающих и защитных покрытий составляет от 5 до 20 % общих затрат. Необходимо учитывать при этом единичный и малосерийный характер производства работ. Перечень работ, выполняемых Мосэнергоремонтом по восстановлению, упрочнению и защите деталей и узлов энергооборудования от коррозии и износа, приведен в таблице.
Затраты труда можно снизить за счет применения более прогрессивной технологии ремонта деталей или увеличения срока службы и надежности работы оборудования.
При выполнении работ по восстановлению, упрочнению и защите деталей от коррозии, механического износа использовались установки ЭФИ-25, ЭФИ- 10, ВИТ-1 для электроискрового легирования; установки УПН, УГПТ, горелки ГАЛ-2, ГН-2 для термического напыления порошковыми самофлюсующимися сплавами; МГИ-2, МГИ-4, КДМ-2, ЭМ-12 для металлизации проволокой; полуавтоматы А-765, ПДГ-302 для наплавки порошковой проволокой.

Деталь, элемент, узел

Вид оборудования

Износ, мм

Традиционный метод ремонта

Применяемый метод восстановления и зашиты

Толщина наносимого слоя, мм

Экономия затрат труда по сравнению с тради-
ционными методами ремонта на единицу оборудования, чел-ч

Валы диаметром 30— 350 мм, длиной 300— 3500 мм

Насосы всех видов, тягодутьевые машины, вспомогательное оборудование, механическое оборудование, транспорт, электродвигатели

0,01—5

Кернение, наплавка, установка втулок, изготовление новых валов, переточка на меньший размер, гальваническое покрытие сталью

Электроискровой, термическое напыление порошком, металлизация проволокой

0,01—0,2 0,2—5 0,2—3,5

4—80
8—60
3—30

Отверстия под подшипники внутренним диаметром 40—500 мм, в том числе глухие

Щиты электродвигателей, корпуса насосов, редукторов, компрессоров, кондиционеров

0,01—2

Кернение, установка переходных втулок, гальваническое покрытие сталью

Электроискровой, термическое напыление порошком, металлизация проволокой

0,01—0,2 0,2—2 0,2—0,8

8—65
10—42
3—20

Рабочие колеса из стали, чугуна диаметром 200—650 мм, лопасти, уплотнения

Гидравлические
насосы

0,2—10

Наплавка, изготовление новых деталей

Электроискровой, термическое напыление порошком, металлизация проволокой

0,2—0,3 0,2—5 1 — 10

5—25
12—40
5—60

Кольца уплотни-
тельные внутренним диаметром 180—250 мм шириной 30—60 мм из чугуна, стали, легированной стали

Гидравлические насосы

0,2—0,6

Наплавка, гильзование, изготовление новых колец

Термическое напыление порошком, металлизация проволокой

0,2—0,3 0,5—6,0

10—30
5—60

Пластины из меди (контактные поверхности) серебреные с местным износом слоя серебра

Рубильники, высоковольтные выключатели

До меди

Гальваническое серебрение, изготовление новых деталей

Электроискровой

0,03

3—12

Уплотни-
тельные поверхности пароводяной арматуры толщиной 10—50 мм

Арматура низкого, среднего давления, в том числе шиберы

0,1 —1,5

Наплавка

Электроискровой, термическое напыление порошком

0,1 0,5—1,5

2—10
4—15

Клинья

Токарные, фрезерные станки, трубоотрезные машинки

0,1—0,8

Изготовление новых клиньев

Термическое напыление порошком

0,1—0,8

5—10

Захваты

Рычажные лебедки МТМ 1,6—3,2

0,2—0,3

Наплавка, изготовление новых захватов

Электроискровой

0,2—0,3

2—6

Башмаки токосъемные чугунные

Мостовые краны

5—10

Чугунные наплавки

Термическое напыление порошком

0,4—2

8—15

Трубы диаметром 500—1200 мм

Теплосеть

Коррозия на глубину 0,5 мм до сквозной

Вварка заплат, замена участков труб

Комбинированная защита — покрытие А1 с пропиткой лаком КО

 

до 80 на 1 м длины трубы

Трубы диаметром 32 мм с толщиной стенки 6 мм

НРЧ пылеугольных, газомазутных котлов

Коррозия на глубину до 2 мм

Замена груб

Металлизация А1 и порошковым материалом

0,2—0,35

2—4 на 1 м длины трубы

Гибы труб диаметром 32 мм с толщиной стенки 6 мм

НРЧ, холодная воронка, экономайзеры пылеугольных котлов

Абра-
зивный износ на глубину до 3 мм

Замена гибов

Термическое напыление порошком

1,5—2,5

до 5 на 1 гиб

Продолжение таблицы


Деталь, элемент, узел

Вид оборудования

Износ, мм

Тради-
ционный метод ремонта

Применяемый метод восстановления и защиты

Толщина наносимого слоя, мм

Экономия затрат труда по сравнению с традиционными методами ремонта на единицу оборудования, чел-ч

Крыль-
чатки, валы, газоходы

Дымососы осевые ДОД, пылеугольные блоки

Низкотемпературная коррозия 0,5—5 мм 0,2—6 мм

Электро-
дуговая наплавка, замена

Комбинированная защита — металлизация А1 с пропиткой лаком КО

0,3—0,35

ДО 200

Рабочие лопатки

Дымососы осевые Д ОД-31,5; ДОД- 41, пылеугольные блоки

Абразивный износ до 80 мм

Замена

Наплавка порошковой проволокой, армирование пластинами из твердых сплавов

3
5

до 800

Защитные гильзы термопар

Пылеугольные блоки (тракты подачи аэросмеси)

Абразивный износ на глубину 0,5— 2 мм

Замена

Электроискровой, термическое напыление порошком

0,3 0,8—1,2

до 15 до 40

Цевки, зубья приво-
дной шестерни

РВП-68
РВП-68

Абразивный износ на глубину 0,5—3; 1—6 мм

Наплавка, замена

Термическое напыление порошком

1—3
1,2—2

1—5
60—80

Толщина, твердость, адгезия, прочность наносимых покрытий контролировались приборами ТИЦ-5, Кварц-6, МТ- 41НЦ, разрывной машиной, твердомерами ПМТ-3 и т. п.
Предварительно поверхность восстанавливаемого изделия обрабатывалась в пескоструйной камере переносным аппаратом «Каскад». После этого ее подвергали абразивной зачистке, механической обработке, обезжириванию, обработке пламенем.
Для нанесения покрытий использовались порошковые сплавы ПГ-СР-3, ПГ- СР-2, НПЧ, ПГ-19Н-01, ПТ-НА-01, СНГН; твердые спеченные сплавы Т15К6, ВК-3; серебро, медь, стали марок 40, 1Х18Н$Т; проволока марок СВ08Г2С, 081Х18Н9Т, 1X13, NiCr, А1, торговая.
Работы выполнялись с применением сжатого воздуха давлением до 7,0 кгс/см2, ацетилена, кислорода, пропана, природного газа, аргона, СО2.
Механическая обработка деталей до и после нанесения покрытий осуществлялась на стандартном оборудовании.
Специализированный участок по восстановлению и защите деталей площадью 96 м2 расположен на территории ТЭЦ-21 Мосэнерго. Он оборудован вытяжной вентиляцией, тельфером грузоподъемностью 0,5 т, приспособлениями для вращения деталей. Численность обслуживающего персонала — два-три рабочих и один инженер.
Работы по восстановлению и защите деталей и узлов оборудования велись как в мастерской, так и на рабочем месте. Оплачивались они по прейскуранту 26-06-19 (части 1 и 13). Некоторые виды работ выполнялись с выездом персонала участка на ТЭС и ГЭС страны.
Накопленный опыт защиты, восстановления и упрочения деталей позволяет говорить о значительных резервах в практике ремонта энергооборудования повышения надежности, экономии металла, электроэнергии, затрат ручного труда при грамотном использовании современных методов восстановления и защиты деталей, нанесения коррозионно-стойких покрытий.

 
« Опыт внедрения установки обратного осмоса УОО-166   Опыт демонтажа железобетонных фундаментов турбогенераторов »
электрические сети