Стартовая >> Архив >> Генерация >> Наладка и обслуживание установки химического обессоливания воды

Обслуживание водоподготовительного оборудования с противокоррозионным покрытием - Наладка и обслуживание установки химического обессоливания воды

Оглавление
Наладка и обслуживание установки химического обессоливания воды
Сведения об исходной воде и ее качестве
Влияние качества исходной воды на выбор схемы
Описание схемы обессоливающей установки
Проведение пуско-наладочных работ
Прием из монтажа осветлителя, баков, осветлительного фильтра
Прием из монтажа ионитовых фильтров, декарбонизатора, дозировочных устройств
Опробование оборудования, установки
Пуск, наладка и организация эксплуатации водоподготовительной установки
Химический контроль при проведении пусконаладочных работ
Загрузка и подготовка к работе осветлительных фильтров
Загрузка и подготовка к работе катионитовых фильтров
Загрузка и подготовка к работе анионитовых фильтров
Известкование и коагуляция воды в осветлителях
Коагулянтов хозяйство и дозировка коагулянта, извести
Проведение коагуляции и известкования
Применение флокулянтов
Неполадки в работе осветлится, определение концентрации известкового молока
Коагуляция воды сернокислым алюминием
Пуск и наладка, работа, эксплуатация осветлителя
Опыты по коагуляции в лабораторных условиях
Определение весовой и объемной концентрации шлама в осветлителе
Обслуживание осветлительных фильтров
Эксплуатация осветлительных фильтров
Эксплуатация Н-катионитовых фильтров и кислотного хозяйства
Н-катионитовые фильтры I ступени
Н-катионитовые фильтры II и III ступеней
Последовательная регенерация Н-катионитовых фильтров
Предвключенные фильтры, кислотное хозяйство, расчет дозировки серной кислоты
Обслуживание и эксплуатация фильтров активированного угля
Эксплуатация анионитовых фильтров и щелочного хозяйства
Эксплуатация анионитовых фильтров I ступени
Эксплуатация сильноосновных анионитовых фильтров II и III ступеней
Проведение последовательной регенерации анионитовых фильтров
Щелочное хозяйство, расчет количества едкого натра
Ориентировочный объем оперативного химического контроля на обессоливающей установке
Нейтрализация кислых сбросных вод
Обслуживание водоподготовительного оборудования с противокоррозионным покрытием
Хранение ионообменных материалов, литература

12-1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Для защиты от коррозии внутренняя поверхность оборудования водоподготовительной установки должна быть защищена стойкими противокоррозионными покрытиями. Опыт эксплуатации показал, что защищать следует всю без исключения внутреннюю поверхность аппаратуры, имеющую контакт с обрабатываемой водой, а не только при соприкосновения ее с сильно агрессивной средой (растворы кислот, коагулянт, вода, имеющая значение рН<7, и т. п.).
Для противокоррозионной защиты применяют гуммирование аппаратуры, перхлорвиниловые, бакелитовые и эпоксидные покрытия, оклейку хлориновой тканью. Все применяемые покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
обладать стойкостью к воздействию агрессивных агентов;
иметь достаточную водостойкость при температуре воды 40— 60° С;
переносить резкие изменения температуры;
обладать хорошей адгезией;
обладать эластичностью и в то же время достаточной механической прочностью.
Ниже дается краткая характеристика наиболее часто применяемых покрытий и некоторых особенностей их нанесения.
Гуммирование внутренних поверхностей — это оклейка листовой невулканизированной резиной. Листы резины обычно имеют толщину  1,6—3 мм и ширину 0,8—1 м. Покрытая из мягкой резины стойки — от —30 до +70° С, а эбонит выдерживает температуру до +60°С.

Гуммирование чаще всего производят мягкой резиной № 197G, подслоем для которой служит эбонит № 1814. Вместо резины № 1976, могут быть применены мягкие резины N° 829 или № 2566, которые могут быть вулканизированы соответственно в кипящей воде или растворе хлористого кальция. Срок службы этого вида покрытий может достигать 10—12 лет и даже более. Гуммирование является наиболее надежным видом химической защиты.
Перхлорвиниловые покрытия: лаки, эмали и грунты (ГОСТ 7313-55) являются композициями нерхлорвиниловых смол с различными смолами и пластификаторами; для растворения их применяется смесь органических растворителей. Образуемая перхлорвиниловым лаком или эмалью пленка не воспламеняется и термоустойчива до + 60° С; она морозостойка до —40°.
Перхлорвиниловые лаки и эмали наносятся на тщательно очищенную до металлического блеска /поверхность с /помощью пульверизатора или кистью по грунту ХСГ-26. Грунт ХСГ-26 представляет собой смесь 60—70% перхлорвинилового лака с 30—40% наполнителя (мука кварцевая, диабазовая, андезитовая, графитная) и наносится на поверхность пульверизатором или кистью. На просушенный в продолжении 4—5 ч при температуре 20—25° С грунт наносят 10—12 слоев перхлорвиниловой эмали ХСЭ-26 или ХСЭ-23, каждый из слоев просушивается после нанесения при указанной выше температуре. Поверх образовавшегося слоя наносят 3—5 слоев покрытий лака ХСЛ (ГОСТ 73-13-55). Этот вид химических покрытий является наиболее распространенным на водоподготовительных установках, так как стоимость их значительно меньше, чем гуммирования, и при повреждении их легко поправить. Перхлорвиниловые покрытия значительно менее надежны, чем гуммирование, но при тщательном нанесении и аккуратной эксплуатации оборудования с этим видом покрытий они могут служить 2—3 года и более. Защита перхлорвиниловым лаком бетонном подушки не дала удовлетворительных результатов, так как эти покрытия часто «оползают» с бетона.
Бакелитовые покрытия — бакелитовые лаки — являются раствором обезвоженной резольной фенол-формальдегидной смолы в этиловом спирте. Прочность сцепления бакелитового лака с металлом можно значительно увеличить, введя в лак наполнители (порошкообразный графит, андезитовую муку, коалин) в количестве до 40% от веса лака. Подготовка к химической защите поверхности аппаратуры проводится так же, как и для описанных выше покрытий. Для химической защиты чаще применяют бакелитовый лак N° 86 (ТУМХП-735-41), а также лаки А, Б и ЭФ. Наносится не менее четырех слоев лака, причем каждый из слоев полимеризуется. Первый слой полимеризуют постепенно, повышая температуру на 3—4 град/ч·, доводя ее до 95° С, дают медленно (за 8 ч) остыть, затем наносят второй слой с конечной температурой полимеризации 100^ С, третий МО4 С, четвертый 130° С.
Для создания нужной температуры внутри фильтра подвешиваются электрогрелки, наружную поверхность фильтров защищают тепловой изоляцией. Бакелитовые лаки дают твердую, но хрупкую пленку — защищенные ею аппараты не должны подвергаться ударам. Этот  вид химической защиты получил на водоподготовительных установках очень малое /распространение из-за хрупкости защитной пленки и очень больших трудностей при ее восстановления в случае повреждения.                                                                    

Эпоксидные покрытия.

Подготовка металлической поверхности для нанесения эпоксидных шпатлевок производится так же, как при применении указанных выше видов покрытий. Разрыв во времени между очисткой поверхности с помощью пескоструйки и шпатлеванием очищенной поверхности не должен превышать 2—3 ч, так как металлическая поверхность очень быстро покрывается пленкой окислов. Шпатлевки Э-4020 или Э-4021 могут быть нанесены краскораспылителем или кистью в качестве грунта или в качестве самостоятельного защитного покрытия. Рабочий состав шпатлевок приготовляют смещением шпатлевки с отвердителем: на 100 г шпатлевки добавляется 8,5 г отвердителя № 1, смесь тщательно перемешивается до получения однородной массы. Вязкость рабочего раствора, служащего в качестве самостоятельного покрытия, доводится до 22—25" по ВЗ-4 при нанесении распылителем и до 28—30" по ВЗ-4 (и выше) при нанесении кистью, в зависимости от того, какой толщины желательно получить слой покрытия. Для нанесения краскораспылителем рабочий состав должен быть использован в продолжении 4—6 ч после изготовления, для нанесения кистью — за 30 мин—1 ч, после чего наступает затвердение раствора. В качестве отвердителя применяется 50%-ный раствор гексаметнлендиамина в спирте. Эпоксидные шпатлевки Э-4020 и Э-4021 следует применять для покрытия оборудования, работающего при температуре не свыше 30—40° С, так как при более высоких температурах может быть нарушена адгезия.
Молекулярный вес эпоксидных смол в зависимости от условии проведения реакций при их получении колеблется в пределах от 40 до 4 000, вследствие чего они могут существовать как в виде жидкостей, так и в виде твердых тел. В чистом виде эпоксидные смолы не употребляются, их применяют только в композиции с отвердителями. Эпоксидные покрытия для защиты поверхности оборудования стали применять сравнительно недавно. Они отличаются большой стойкостью и, вероятно, получат значительное распространение, несмотря на некоторые трудности в технике нанесения.
В последнее время для противокоррозионной защиты аппаратов, работающих без давления, применяют оклейку хлориновой тканью. Хлориновую ткань получают из волокна хлорин, представляющего из себя перхлорвиниловую смолу. Покрытия, армированные хлориновой тканью, обладают повышенной прочностью, но нестойки по отношению к окислителям (80%-ной серной кислоте, к азотной кислоте при концентрации ее выше 50%) и хлорированным углеводородам. Материалами для защиты поверхности при данном способе защиты являются:
хлориновая  ткань (ВПУ № 531-54) перхлорвиниловая, саржевого переплетения;
лак ХСП (ГОСТ 7313-55);
эпоксидная шпатлевка Э-4021;
растворители Р-4 (ГОСТ 7827-55); Р-40 (ВТУМХП 86-50), ацетон, толуол, этиловый спирт;
отвердитель № 1 (см. выше).
Хлориновая ткань дает большую усадку при температуре выше 50—60° С. Для предотвращения усадки ее выдерживают в ванне с горячей водой (/=70-ь80вС) в продолжении 2—3 ч, а затем при комнатной температуре — до полного высыхания, после чего производится раскрой ткали.
Подготовка поверхности к химической защите производится так же, как и для других видов покрытий. Грунтом служит эпоксидная шпатлевка Э-4021, разбавленная до вязкости 18—20" no ВЗ-З. Грунт наносится распылителем. После сушки при /=184-20° С в продолжение 20—24 ч наносится кистью состав № 1. По еще не высохшему слою производится приклеивание хлориновой ткани с последующей ее прокаткой. Ткань приклеивают внахлестку (ширина швов 10— 15 мм). После наклейки ткани ее просушивают при /=484-20°С в продолжение 20—24 ч, затем наносят состар № 1 с последующей просушкой той же длительности и при той же температуре, что и предыдущая.
Распылителем наносят два слоя лака ХСЛ, причем после нанесения каждого из слоев производится сушка в продолжение 5—6 ч при /=(184-20°С).
Нанесенное покрытие выдерживают в течение 7 суток при /=184-20°С до полного высыхания. Опыт применения этих покрытий еще недостаточен, чтобы сделать окончательные выводы об их качестве.
Нанесение химических покрытий не следует производить силами персонала станции. Для производства подобных работ нужно обращаться к специализированным организациям (например, трест Монтажхимзащита). Персонал химического цеха, однако, должен наблюдать за ходом работ, особенно за подготовкой поверхностей аппаратуры к химической защите, принимать защитные работы после их окончания.

12-2. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЕ

Как указывалось выше, в настоящее время считается целесообразным производить химическую защиту внутренней поверхности всего без исключения оборудования химводоочистки.
В частности, на обессоливающей установке подлежит химической защите следующее оборудование: осветлители и осветлительные фильтры.
Все анионитовые, Н-катионитовые фильтры и фильтры активированного угля, нижняя дренажная система осветлительных, Н-катионитовых и анионитовых фильтров, а также фильтров активированного угля должна выполняться из нержавеющей стали или из винипласта.
Верхнее распределительное устройство указанных фильтров следует также выполнять из нержавеющей стали. Желательна установка кислотоупорной арматуры. Если на фильтрах устанавливаются мембранные вентили, то перед установкой их защищают перхлорвиниловым лаком.
Практика показала, что некислотоупорная арматура, не защищенная от воздействия кислой воды, выходит из строя через 2—3 мес. работы. Кроме того, подлежат химической защите:
баки химически счищенной и коагулированной воды;
баки промывочной воды Н-катионитовых и анионитовых фильтров;
декарбонизаторы и баки декарбонизованной воды;
дозаторы коагулянта;

баки раствора коагулянта следует гуммировать, так как другие виды покрытий легко сдираются при Приготовлении растворов;
баки раствора соли;
трубопроводы Н-катионированной воды и те, в которые возможен проскок кислой воды; «а этих трубопроводах устанавливается кислотостойкая арматура.
Дренажные каналы, по которым транспортируются кислые воды, защищаются метлахской плиткой на кислотоупорном цементе типи битуминозных вяжущих, а также листами кислотоупорных пластмасс, которые в виде сплошного футляра укладывается в канал. Внутренняя поверхность оборудования и трубопроводов, соприкасающихся с крепкой серной кислотой, не защищается, так как крепкая серная кислота не взаимодействует с железом.
Оборудование, подготавливаемое к химической защите, должно быть испытано на герметичность заливом воды. В тех случаях, когда оборудование работает при давлении свыше 0,7 ат, оно предварительно проходит испытание согласно правилам Госгортехнадзора.
Аппараты, предназначенные к химической защите, должны иметь жесткую конструкцию, а корпус аппарата не должен иметь выпуклостей и вмятин глубиной более 3—5 мм.
До начала работ по химической защите аппарата должны быть полностью закончены электросварочные и клепальные работы.
Сварные швы должны быть герметичными, их защищаемая от коррозии поверхность должна быть ровной, наплывы срубаются или зачищаются. При стыковой сварке толщина сварных швов должна быть больше 0,2 толщины свариваемого металла. Клепаные швы должны быть герметичными, заклепки должны подчеканиваться.
Предназначенная для химической защиты поверхность должна быть освобождена от загрязнений и зачищена до металлического блеска. Очистку поверхностей можно производить ручным, механическим или химическим способом обработки. Оборудование химводоочистки следует очищать с помощью пескоструйного и дробеструйного аппарата. Поверхность при этом не только очищается, но и приобретает шероховатость; благодаря чему улучшается адгезия химических покрытий. Приемку очищенной поверхности производят при обязательном участии эксплуатационного персонала. Особо тщательному осмотру при приемке следует подвергнуть труднодоступные места, сварочные и заклепочные швы, а также ребра и углы. После пескоструйной очистки поверхность металла зачищается волосяными щетками, затем протирается чистой тряпкой, смоченной в ацетоне, бензине или бензоле.
По окончании работ по химической защите проверяют качество покрытий: они должны быть сплошными, без пропусков, не иметь пузырей, наплывав, отслоений от защищаемой поверхности, царапин и других дефектов. Гуммированные покрытия простукиваются деревянным молотком, что позволяет по звуку обнаружить пустоты.

12-3. ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОТИВОКИСЛОТНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

Необходимо соблюдать следующие условия работы оборудования с противокислотными покрытиями:
сварочные, слесарные и монтажные работы после нанесения защитных покрытий не разрешаются, так как от ударов или повышения температуры может произойти отставание покрытий, а при сварке защитный слой полностью сгорает;

температура воды, соприкасающейся с покрытиями перечисленных выше типов, не должна превышать 40—50° С, так как в противном случае адгезия и химическая стойкость защитных покрытий значительно снижаются;
в тех случаях, когда необходимо сделать ремонт (сварка, сверление отверстий и т. п.), поврежденные покрытия должны быть обязательно восстановлены. Поврежденное место зачищается до металлического блеска и протравливается 8—10%-ным раствором серной кислоты. После просушивания на зачищенное место наносится согласно инструкции защитное покрытие;
в продолжение всего времени эксплуатации оборудования с противокоррозионной защитой, в особенности в начальный период, следует вести тщательное наблюдение за состоянием покрытий. Раз в 3 мес. производится осмотр внутренней поверхности оборудования, трубопроводов и арматуры с записью результатов осмотра в специальный журнал. Если за период двух осмотров повреждения не обнаруживаются, срок между осмотрами увеличивается до полугода и более;
при обнаружении повреждения защитных покрытий (отставания, срыв, царапин) поврежденную поверхность тщательно очищают и наносят покрытия согласно соответствующим инструкциям. При обнаружении повреждений на внутренней поверхности мембранных вентилей старые покрытия полностью удаляются, поверхность корпуса зачищается и вновь покрывается лаком.



 
« Надежность системы регулирования турбин ГТ-100-ЗМ   Некоторые проблемы карбидного анализа »
электрические сети